机械加工厂质检工作流程
一、目的
确保机械加工厂生产的产品符合设计要求、行业标准及客户期望，通过严格的质量把控，减少不合格品产出，提高生产效率，增强企业市场竞争力。
二、适用范围
适用于机械加工厂内原材料采购、零部件加工、产品装配直至成品出厂的全过程质量检验工作。
三、质检组织架构与职责
（一）质检部门架构
质检部门由质检经理负责统筹管理，下设原材料检验小组、过程检验小组、成品检验小组以及实验室检测团队。各小组分工明确，协同作业，保障质检工作有序开展。
（二）各岗位主要职责
质检经理：制定质检工作计划与标准，协调部门内外部工作关系，审批质检报告，处理重大质量问题。
原材料检验员：依据标准对进厂的原材料、零部件等进行检验，判定是否合格，做好检验记录与标识。
过程检验员：对生产过程中的各工序进行巡检、首件检验及完工检验，监控生产过程质量，及时反馈问题。
成品检验员：按照成品检验标准，对完工产品进行全面检验，出具检验报告，决定产品是否准予出厂。
实验室检测人员：运用专业设备对原材料、零部件及成品进行理化性能检测，为质量判定提供数据支持。
四、质检流程
（一）原材料检验流程
采购物资到货通知：采购部门在原材料、零部件到货前，提前通知质检部门，告知货物名称、规格、数量、供应商等信息，以便质检部门安排检验工作。
检验准备：检验员领取相应的检验标准文件、图纸，准备好量具（如卡尺、千分尺、硬度计等），确保量具在校准有效期内且精度满足要求。
外观检验：通过目视、触摸等方式，检查原材料表面是否有裂纹、砂眼、气孔、划伤、变形、锈蚀等缺陷；核对原材料标识，包括规格型号、生产日期、生产批次、生产厂家等信息是否清晰、准确且与采购要求一致。
尺寸测量：依据产品图纸要求，使用合适的量具对原材料的关键尺寸进行测量，如轴类零件的直径、长度，板类零件的厚度、长宽尺寸等，将测量结果与图纸公差范围进行对比。
理化性能检验：对于重要的原材料，如金属材料，需进行硬度测试、拉伸试验、化学成分分析等理化性能检测。实验室检测人员按照标准操作规程，使用专业检测设备进行检测，记录检测数据。例如，使用光谱分析仪检测金属材料的化学成分，与标准成分范围对比，判断是否符合要求。
质量证明文件审核：检查供应商提供的质量证明文件，如材质证明书、产品合格证、检验报告等，确保文件的真实性、完整性以及与所检验物资的一致性。
检验结果判定与处理：
合格处理：若外观、尺寸、理化性能及质量证明文件等各项检验均符合要求，检验员判定该批次原材料合格，在原材料上粘贴“合格”标识，填写《原材料检验报告》，通知仓库办理入库手续。
不合格处理：若发现任一不合格项，检验员立即对不合格原材料进行标识，如张贴“不合格”标签，将其放置于不合格品隔离区域。同时，填写《不合格品报告》，详细描述不合格情况，通知采购部门与供应商沟通协商处理方式，如退货、换货、补货或进行让步接收评审等。对于让步接收的原材料，需经技术部门、生产部门、质检部门等相关部门共同评审，确认不影响产品最终质量和使用性能后，方可办理让步接收手续。
（二）过程检验流程
首件检验
生产准备与提交：每批产品开始加工前，操作人员根据工艺文件要求，调整设备参数、安装工装夹具，加工出首件产品后，进行自检。自检合格后，填写《首件检验申请表》，连同首件产品提交给过程检验员进行首件检验。
检验内容与标准：检验员依据产品图纸、工艺文件，对首件产品进行全面检验，包括尺寸精度（如孔径、螺纹规格、形位公差等）、形状位置精度（如垂直度、平行度、同轴度等）、表面粗糙度、外观质量（如是否有磕碰、划伤、毛刺等）以及装配性能（若涉及装配工序）等。例如，对于一个机械加工的轴类零件，需重点检验轴径尺寸是否在公差范围内，键槽的位置精度是否符合要求，轴表面粗糙度是否达标等。
检验结果判定与处理：
合格处理：若首件检验合格，检验员在首件产品上加盖“首件合格”印章，填写《首件检验报告》，允许操作人员进行批量生产。同时，将首件产品留存于指定位置，作为后续生产过程中的比对样品。
不合格处理：若首件检验不合格，检验员与操作人员共同分析原因，可能涉及设备故障、工装夹具问题、工艺参数不合理、原材料质量问题或操作人员失误等。针对不同原因，采取相应措施，如调整设备参数、维修工装夹具、优化工艺、更换原材料或对操作人员进行培训等。问题解决后，操作人员重新加工首件产品，再次提交检验，直至首件检验合格。
巡回检验
巡检计划制定：过程检验小组根据生产计划和产品特点，制定巡回检验计划，明确巡检时间间隔（一般每1-2小时巡检一次，对于复杂工艺或关键工序可适当缩短巡检间隔）、巡检路线以及巡检内容。
巡检实施：检验员按照巡检计划，携带量具和《巡检记录表》，到生产现场进行巡检。巡检过程中，主要检查操作人员是否严格按照工艺文件