1.?氯化钠高盐水MVR蒸发装置_氯化钠高盐水多效强制循环结晶装置，氯化钠高盐水蒸发脱盐系统工艺技术说明:
1.1蒸发系统的主要任务：
1.1.1本蒸发脱盐系统是以MVR技术为核心为处理高盐水除盐而设计的MVR蒸发装置及多效强制循环结晶装置。
1.1.2本项目设计规模按处理1000t/d石油钻井作业废水及压裂反排液平均水量考虑，浓缩产生的结晶盐水通过离心分离处理。
1.2工艺流程简图：
原液→预热器→MVR蒸发器→强制循环蒸发器组→离心机→无机盐结晶固体
1.3工艺流程说明：
1.3.1本系统设计总蒸发能力41.25t/h，其中MVR蒸发水量为39.59t/h，多效结晶蒸发
器组蒸发水量为1.66t/h，结晶盐约0.416t/h。
1.3.2固含量～1%的原液（以压裂反排液含盐量计算）在循环蒸发器（MVR）中循环蒸发浓缩至含盐～20%的溶液，然后再进入外加热强制循环蒸发器组增浓，浓缩至含盐大于50%以上的混合液体进入离心机，离心后结晶盐排出，离心母液返回强
制循环蒸发器继续浓缩。
1.3.3蒸发系统的污冷凝水通过预热器加热进系统的原液，通过换热后的污冷凝水进入污冷凝水槽。
1.4原液流程：
经过去除钙镁离子后的过滤后高含盐水（固含量～1%，温度20～35℃）作为
原液进入原液槽，原液在进料泵加压后经过预热器加热后进入MVR板式降膜蒸发器循环泵入口，和正在循环蒸发的原液混合，通过MVR循环蒸发浓缩到含盐量～20%（以固形物计）的溶液，然后进入三效强制循环蒸发器蒸发。MVR板式降膜蒸发器是利用循环泵将介质均匀的分布在加热板表面，介质在自山而下流动时受热蒸发，蒸发出来的二次蒸汽通过蒸汽压缩后返回到蒸发器作为热源再次使用，该蒸发过程蒸发效率高，节能环保，设备操作简单可靠。原液在MVR蒸发器内经过不断的循环蒸发、去沫、汽液分离之后，水分被蒸发出去了。开车之初含盐浓度～1%的原液，随着水分的不断蒸发。当介质中盐含量自动检测系统检测到母液的浓度达到设定值（含盐～20%）时，蒸发系统进入稳定工作状态。此时，分离室底锥、占总量5%的浓盐水被送至多效强制循环结晶蒸发器组进一步循环浓缩，最终进入到离心分离固化流程，即强制循环结晶部分。强制循环蒸发采用加热闪蒸的过程，由于强制循环加热器的换热管内充满了原液并有一定的静压头，原液在加热升温过程中不会沸腾产生结晶盐并抑制管内盐结垢，升温后的原液由上循环管向分离室输送过程中，随着原液静压头的逐渐减小而在进入分离室时达到沸点。原液在分离室内进行闪蒸，少量原液被蒸发形成二次蒸汽，大部分原液从分离室底部沿下循环管被循环泵送到加热器继续加热升温重复上述过程。
MVR蒸发器排出的盐液经强制循环泵升压后，进入到多效强制循环结晶蒸发器
组各效的加热室、和分离室进一步逐级浓缩，由于水分的被蒸发，分离室内，浓盐
水与结晶盐以混合态共存。在Ⅲ效强制循环蒸发器的分离室底部排出的达到设定出
效浓度（含盐50%以上）时，含少量饱和盐水与盐晶的混合物经出料泵输送到卧式
双级活塞推料离心机，离心机甩出的饱和溶液汇入到母液槽，经母液泵输送到强制
循环分离室循环系统进一步排盐。
离心机排出的固体结晶盐，约为0.42t/h。原液中除了盐中所含的结晶水以外的纯水全部被回收。
1.5蒸汽流程：
该套工艺需要外部提供蒸汽，启动蒸汽经过减压0.2Mpa时进入到MVR蒸发器
加热器；正常运行当中，外部提供的144℃饱和蒸汽进入到多效强制循环结晶蒸
发器组的Ⅰ效的加热器为其内部管束加热母液；Ⅰ效强制循环蒸发室所使用的蒸
汽是长期需要提供的，由外部锅炉供给。Ⅰ效分离室产生的二次蒸汽作为下一效
加热器的热源；以此类推，最终末效产生二次蒸汽由冷凝器冷凝。
由MVR蒸发器分离室分离出的二次蒸汽95℃(0.085)，经蒸汽压缩机加压后升温到大于111℃，重新回到MVR蒸发器加热室为母液加热。
1.6冷凝水系统：
MVR蒸发器加热室产生的108℃，39.59t/h冷凝水汇同多效强制循环结晶蒸
发器组产生的1.66t/h冷凝水总量约为41.25t/h，强制循环加热室产生的0.7t/h
清洁冷凝水经泵回用锅炉。
1.7冷却水系统：外供的≤33℃、32m3/h的冷却水，对间接接触冷凝器冷却之后，温度≤45℃，这些水可经过冷却后循环使用。
1.8取样：
现场设置取样点，取样检测浓缩液在浓度合格时排放。
1.9工艺技术参数：
进料量：41.67t/h；
进料温度：20～35℃；
MVR蒸发量：39.59t/h；
强制循环蒸发量：1.66t/h；
结晶量：0.416t/h；
新蒸汽用量：0.75t/h，144℃；
MVR闪蒸二次汽温度：95℃；
MVR压