铣床操作指导书
一、适用范围
本指导书适用于公司内立式铣床、卧式铣床、数控铣床等不同类型铣床的规范操作、维护及安全管理，适用于金属材料、工程塑料等各类工件的铣削加工，包括平面铣削、沟槽铣削、轮廓铣削等加工工艺，为保障加工精度、规范作业流程提供标准依据。
二、目的
规范铣床操作流程，使员工熟练掌握铣床的正确使用方法，减少因操作不当导致的加工误差、设备故障及安全事故，保证加工质量和生产效率，延长设备使用寿命，强化企业生产过程中的质量与安全管控。
三、操作前准备
（一）人员要求
操作人员需经过专业培训，熟悉铣床的结构原理、操作方法、加工工艺及安全操作规程，持有相关岗位操作证书。
具备基础机械加工知识和识图能力，能够准确理解加工图纸和工艺要求，严格按照流程进行操作。
（二）设备检查
外观检查：目视检查铣床机身是否有破损、变形；工作台、导轨表面应无划痕、锈迹、铁屑堆积；防护罩、防护门等安全装置完整无损坏；操作面板上的按钮、开关、仪表等显示正常，无松动或损坏。
功能测试
主轴系统：启动主轴，观察运转是否平稳，有无异常振动或异响；检查主轴转速调节功能是否正常，通过转速表测量实际转速与设定值是否一致；确认主轴刀具夹紧装置功能可靠，刀具安装、拆卸顺畅。
进给系统：手动操作工作台、滑座、主轴箱等部件，检查其移动是否灵活，无卡滞现象；检查进给速度调节功能是否正常；测试限位开关是否灵敏，防止部件超程移动。
数控铣床：还需检查数控系统运行是否稳定，程序输入、编辑功能是否正常；进行回零操作，确认机床坐标系原点准确。
润滑系统检查：查看润滑油箱油位是否在规定刻度范围内，油路是否通畅，无泄漏现象；对于自动润滑系统，检查润滑泵工作是否正常，定时定量供油功能是否可靠。
附件检查：检查铣床附带的平口钳、分度头、刀具等附件是否齐全，状态是否良好；平口钳夹紧力是否足够，定位准确；刀具无磨损、破损，型号与加工要求匹配。
（三）环境与工件准备
环境要求：操作应在干燥、通风、无粉尘的环境中进行，避免潮湿、高温或强磁场干扰；工作区域保持整洁，无杂物堆放，通道畅通；机床接地良好，防止漏电事故。
工件准备
依据加工图纸检查工件毛坯的尺寸、形状、材质是否符合要求，表面无裂纹、砂眼等缺陷。
使用夹具（如平口钳、压板等）将工件牢固装夹在工作台上，装夹位置应便于加工且不影响刀具运动；装夹后检查工件是否装夹牢固，避免加工过程中松动。
根据加工工艺要求，选择合适的刀具并正确安装在主轴上，确保刀具伸出长度适当，夹紧可靠。
四、操作流程
（一）手动铣床操作
对刀操作：启动主轴，将刀具缓慢靠近工件，通过手动进给使刀具与工件表面轻微接触，确定工件坐标系原点在机床坐标系中的位置，记录相关坐标值。
参数设置：根据工件材料、刀具类型和加工要求，调整主轴转速、进给速度等参数；一般来说，加工硬材料或使用大直径刀具时，降低主轴转速，提高进给量；反之则提高转速，降低进给量。
加工操作
平面铣削：将刀具调整至合适高度，沿工件表面平行方向进行铣削，通过多次走刀达到所需平面度和尺寸精度；每次走刀的切削深度不宜过大，避免刀具损坏或工件变形。
沟槽铣削：根据沟槽尺寸选择合适的铣刀，确定刀具中心与沟槽中心线重合；采用分层铣削的方式，逐步加工至沟槽深度要求。
轮廓铣削：按照工件轮廓形状，通过手动操作工作台的X、Y、Z轴移动，控制刀具沿轮廓进行铣削，注意进给速度均匀，避免轮廓加工不光滑。
测量与调整：加工过程中，定期使用卡尺、千分尺等测量工具检测工件尺寸，根据测量结果及时调整切削参数或刀具位置，确保加工精度。
（二）数控铣床操作
程序输入与调试：将编写好的加工程序通过USB、网络传输等方式输入数控系统，仔细检查程序代码是否正确；在机床“空运行”模式下，模拟刀具运动轨迹，检查是否存在碰撞、超程等问题，确认无误后进行实际加工。
工件装夹与对刀：与手动铣床操作类似，将工件牢固装夹在工作台上；通过对刀操作，确定工件坐标系与机床坐标系的关系，输入数控系统相应参数。
自动加工：启动自动加工模式，观察机床运行状态和加工过程；密切关注切削声音、切削液喷洒情况，发现异常立即按下急停按钮，停止加工并检查原因。
加工监控与调整：在加工过程中，实时监控数控系统显示的加工参数（如主轴转速、进给速度、切削深度等），根据加工情况微调参数；定期测量工件尺寸，确保加工精度符合要求。
（三）加工记录
每次加工完成后，及时、准确填写《铣床加工记录表》，内容包括工件名称、编号、加工图纸号、机床型号、刀具使用情况、加工参数、加工时间、操作人员等信息，确保加工过程可追溯。
五、维护与保养
（一）日常维护
加工结束后，关闭机床电源，清理工作台、导轨、刀库等部位的铁屑和杂物，使用毛刷或压缩空气进行清理，避免铁屑进入机床内部影响设备运行。
擦拭机床表面，去除油污和切削