预制混凝土构件板拱模板（涵管模板）
施工方案
一、施工准备
（一）技术准备
组织施工技术人员深入研读板拱涵管施工图纸、设计说明及相关规范，明确涵管的外径、内径、壁厚、板拱弧度、起拱高度等几何尺寸，以及模板的拼接方式、支撑体系布置、脱模要求等关键技术参数。
依据《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650）等标准，结合现场实际条件，编制详细的模板施工技术方案。方案需涵盖模板设计计算（包括强度、刚度、稳定性验算）、模板制作工艺流程、安装拆除步骤、质量验收标准及安全技术措施。
通过技术交底会议、三维建模演示、现场样板讲解等方式，向施工人员详细说明模板施工技术要点。内容包括模板放样方法、裁切精度控制、拼接技巧、支撑加固方式、脱模剂涂刷要求等，确保施工人员熟悉操作流程与质量安全标准。
根据工期要求，制定模板施工进度计划，明确模板设计、材料采购、制作加工、安装调试、拆除清理等各阶段时间节点，合理安排劳动力与设备调配。
（二）人员准备
组建专业模板施工队伍，成员需具备模板工程施工经验，熟练掌握模板制作、安装与拆除技能，其中木工、焊工等特殊工种需持证上岗。
安排专人负责现场施工管理，协调模板制作、运输、安装等环节工作，保障施工进度与质量；配备专职质量员和安全员，质量员负责全程监督模板施工质量，安全员负责施工现场安全管理。
对施工人员开展岗前培训，内容涵盖模板施工工艺、安全操作规程、质量控制要点、应急处理方法等，培训考核合格后方可上岗作业。
（三）材料与设备准备
材料准备
模板材料：根据涵管尺寸与施工需求，选用合适的模板材料，如钢模板（强度高、周转次数多）、木模板（易加工、成本低）或塑料模板（表面光滑、重量轻）。模板应具有足够强度、刚度和稳定性，表面平整、无变形、无破损，拼接严密，不得漏浆。
支撑材料：准备方木、钢管、对拉螺栓、螺母、垫片、斜撑等支撑加固材料。方木规格可选用50mm×100mm或100mm×100mm，钢管采用Φ48×3.5规格，对拉螺栓根据涵管壁厚与混凝土侧压力计算确定规格（如M12、M14）。
辅助材料：脱模剂（选用水性脱模剂，要求脱模效果好、不污染混凝土表面）、海绵条、胶带（用于模板拼接缝隙密封）、铁钉、铁丝等。
设备准备
加工设备：圆盘锯、平刨机、压刨机、电焊机、等离子切割机（用于钢模板加工）、手电钻、台钻等，用于模板和支撑材料的裁切、加工、钻孔。设备使用前需全面检查调试，确保性能良好、运行安全。
安装设备：扳手、锤子、撬棍、线坠、水平尺、卷尺、激光水平仪等，用于模板安装、校正和固定。
运输设备：手推车、小型叉车等，用于模板和材料的场内运输。
（四）现场准备
平整预制场地，压实处理，确保场地具有足够承载能力，防止模板安装及混凝土浇筑过程中地基沉降。合理规划模板制作区、存放区、安装区等功能区域。
在施工现场搭建模板加工棚，安装加工设备，并进行调试；设置材料堆放区，确保模板材料、支撑材料堆放整齐，便于取用。
对施工区域进行测量放线，使用全站仪、水准仪等测量仪器，测放出板拱涵管预制的中心线、边线和高程控制点，并用木桩或墨线标记，作为模板安装基准。
在施工现场设置明显警示标识和围挡，划分施工区域，严禁无关人员进入；做好施工用电、用水保障，确保电气设备安全运行，配备必要消防器材和应急设备。
二、施工工艺流程
（一）模板设计与加工
模板设计：根据板拱涵管设计尺寸和形状，进行模板设计。采用计算机辅助设计（CAD）绘制模板加工图，明确模板各部件尺寸、拼接方式、支撑点位。对模板进行力学计算，验算其在混凝土浇筑过程中的强度、刚度和稳定性，确保满足施工要求。
模板加工
木模板加工：根据模板加工图，使用圆盘锯将木模板裁切至设计尺寸，裁切过程中严格控制精度，确保模板尺寸误差在允许范围内（长度、宽度误差±2mm）。对于弧形模板，采用放样后分段裁切、拼接方式制作，拼接处使用木胶和铁钉固定，确保拼接紧密。
钢模板加工：使用等离子切割机或剪板机对钢板进行裁切，通过折弯机将钢板加工成所需弧度。采用电焊机进行模板部件焊接，焊接质量应符合相关标准，焊缝应饱满、均匀，无夹渣、气孔、裂纹等缺陷。焊接完成后，对模板表面进行打磨处理，确保平整光滑。
塑料模板加工：按照设计尺寸，使用专用切割工具对塑料模板进行裁切。塑料模板拼接处采用卡槽或螺栓连接方式，确保连接牢固、密封良好。
（二）模板安装
底模安装：在预制场地的平整基层上，铺设底模。先安装底模支撑龙骨（如方木或钢管），调整龙骨的平整度和高程，使其符合设计要求。然后将底模板铺设在龙骨上，使用水平尺检查模板平整度，通过调整龙骨下方的垫板进行校准，确保底模平整度误差不超过3mm。底模安装完成后，使用铁钉或螺栓将其与龙骨固定牢固。
侧模安装：将