钻孔咬合桩施工方案
钻孔咬合桩施工方案
钻孔咬合桩施工方案
5、2套筒咬合桩施工方案
5、2、1技术参数
本车站采用φ10０0８00套筒咬合桩,主要分布在南北两个端头井。共162根,其中A型素桩C30超缓水下81根,桩长21m;B型荤桩Ｃ3０水下桩８1根,桩长２1ｍ。
5、2、2施工工艺流程
图5、2－1钻孔咬合桩施工工艺流程
5、2、３施工方法
5、2、3、１测量放样
施工前,采用全站仪放出钻孔咬合桩中心轴线,以确定导墙位置。并将测量结果上报监理、测监单位复核。为保证主体结构侧墙厚度,根据我公司类似工程得施工经验,钻孔咬合桩中心轴线按设计位置外放８ｃm。
5、2、3、2导墙施工
测量放出桩位中心轴线,挖设导墙沟槽,导墙基底建于密实得地基上,以保证导墙得稳定性。
咬合桩导墙导墙为４00mm厚C２0钢筋砼,导墙横向配筋采用φ10200HPB300Ⅰ级钢筋,导墙纵向配筋采用１6Φ16HRＢ４0０Ⅲ级钢筋,导墙每边宽1500ｍｍ,厚度40０ｍm。导墙每隔２0m布置一道施工缝,施工缝尽量避开在桩中心两侧,导墙构造详见附图5、2-2
图5、２-２咬合桩导墙平面图
导墙内径大于设计桩径80mm,垂直度偏差控制在2‰以内。
导墙采用商品砼,人工入模,插入式振动棒振捣。在砼强度达到70%后拆模,拆模后立即加设对口撑,保证导墙在施工中保持稳定。砼养护期为7d,养护期间严禁在导墙上堆放材料及机具设备,严禁任何车辆通行。
5、2、3、3钻进成孔
钻孔咬合桩工作内容主要由CＧ-10０0型液压摇动套管钻机下压套管,由冲抓取土成孔,由履带起重机安装钢筋笼,灌注砼等吊装作业。咬合桩主要工作设备为液压钻机、履带起重机、液压工作站、冲击抓斗及套管组成。该套设备可施工直径8０0～1200mｍ得钻孔桩,最大施工深度达45m,摇动力达１2５5kN,最大扭距1470KN·m,根据苏州地区类似工程施工经验,可以满足本工程施工需要。
在钻孔桩成孔过程中,用套管正反扭动加压下切,管内冲击抓斗取土,使套管压入至桩得设计深度,形成套管护壁成孔,施工速度快,成孔精度高、质量好,桩间相互咬合排列形成围护墙。
⑴钻机就位:待导墙验收合格后,将套管钻机就位,使抱管器中心对应在导墙孔位中心,并调整好套管垂直度,首节偏差不得大于5‰,。
⑵取土成孔:压入第一节套管,压入深度约2、5~3m,然后用抓斗从套管内取土,一边取土,一边继续下压套管,始终保持套管底口超前开挖面2m以上。第一节套管压入土中后(地面上留1、2~1、5m,以便于接管),检测垂直度,如不合格则进行纠偏,合格则安装第二节套管继续下压取土,如此重复,
5、2、3、4钢筋笼制安
⑴材料准备:钢材运到加工场地后随即取样送检,检测合格后投入使用。按标准化工地对钢材分规格分批次分检测状态堆放,并做好标识,为避免钢材受潮生锈,对钢材上盖下垫,钢材多时分层堆码,方便取用。
⑵钢筋加工:用于钢筋笼制作得钢筋先除锈、调直处理。按钢筋配料表加工,半成品堆码整齐并做好标识。钢筋笼主筋连接采用闪光对焊,对焊接头及时取样送检。外观检查及应对措施:
①接头处没有横向裂纹。如有裂纹,换低频预热方法,增加预热程度;
②与电极接触处得钢筋表面,没有明显烧伤。如表面微熔及烧伤,及时清除钢筋被夹紧部位得铁锈和油污,清除电极内表面得氧化物,改进电极槽口形状,增大接触面积,施焊时夹紧钢筋;
③加强箍筋在胎盘模型上弯曲成型,确保箍筋成型直径。接头采用双面搭接焊,焊缝长度不小于5d(ｄ为钢筋直径,下同),焊缝宽度不小于0、８d,厚度不小于０、3d。施焊过程中电流适当,不烧伤钢筋,施焊结束敲除焊渣。螺旋箍筋先冷拉调直,同样在胎盘模型上弯曲成型,切成小捆备用。
⑶钢筋笼制作:钢筋场地内提前修建钢筋笼加工台架,先定位加强箍筋,自钢筋笼顶向下间距2m一道,底端两处可适当调整间距,但不超过2、5m。定位好加强箍筋后,安装第一根主筋,要求安装后平直并点焊牢固。再利用特制得间距卡逐根安装其余主筋。骨架制作完成后,选两根以上主筋按钢筋图画出螺旋箍筋间距点,注意各主筋上间距点错开布置。按间距点绑好螺旋箍筋,绑扎量为总数得50%,梅花型绑扎。钢筋笼保护层采用定位钢筋,与加强箍筋对应位置安装,每断面8个,垂直焊接到主筋上,焊缝长1０cm,焊缝宽8ｍｍ。
制作好得钢筋笼放到成品堆放区并填好标识牌。钢筋笼堆放时,下面要求垫高防水,上面要求覆盖防雨。
⑷钢筋笼吊放:钢筋笼下放后采用两根吊筋(φ20圆钢)固定,吊筋一端与钢筋笼主筋单面焊,焊接长度20cｍ,另一端做成弯钩挂在钻机平台上,吊筋长度应根据钻机平台高程经计算后加工成型,以控制钢筋笼顶标高,同时可防止钢筋笼下沉或浇筑砼时上浮。
5、２、３、5水下灌注砼
由于本工程地下水水位较高,桩身砼均采用水下砼灌注法施工,超缓凝砼最短缓凝时间按90h设