精益生产相关理论基础综述
1.1精益生产的起源与发展
精益生产起源于日本丰田汽车制造公司。最初在日本丰田汽车公司丰田英二
的领导下大野耐一在实践中提出逐步消除浪费、看板生产、目视管理等一些独
特的生产管理方式并最终形成了与当时汽车工业完全不同的生产方式这就是
——丰田生产方式叫后来美国MIT（麻省理工学院）组织了一批国际学者深入日
本丰田汽车公司进行调查研究他们将丰田生产方式简明扼要的总结为精益生产
并在此基础上拔高到理论层次。从此世界上掀起了一股学习精益生产的热潮。
后随着时间的推移欧美日主要研究学者逐步形成了日式精益生产和欧美精益生产
两大流派。20世纪80年代随着日资企业、台资企业纷纷在中国大陆设厂丰田生
产方式也随之被传入中国并取得了较为丰硕的成果问。后来杨美莲博士开发出了
适合中国精益生产的工具一一《天成精益》。从大野耐一开创丰田生产方式至今
精益生产逐渐形成一套完整体系如图1.1-1所示。
图1.1-1精益生产体系闽
1.2精益生产浪费理论
1
精益生产中所强调的浪费与人们传统认知的浪费有天壤之别其中最主要区
别就是它将一切不增值的活动视为浪费主要可分为以下7类俗称“7大浪费〃
详见表121。
表1.2-1精益生产七大浪费
序号浪费分类所指浪费的具体内容
1等待造成时间上的浪费。
2搬运时间浪费；增加搬运成本。
3不良品增加原材料损耗。
4动作生产加工中不必要的12种动作。
5加工指代与工作无关的以及不必要的加工。
6库存增加仓储成本不能及时反映生产线的问题。
7制造过多增加库存仓储成本提高；产生在制品积压。
1.3精益生产的工具
1.3.16S现场管理
6S现场管理是在5S的基础上有新增加了安全(safety)要素能对生产现场
即生产车间的人员、机器、材料、方法环境进行有效管控的强大的精益生产改
善工具。它主要包含整理、整顿、清洁、清扫、清洁、素养安全6大方面。具
体详见下表1.3.1-2。
表1.3.1-26S现场管理
序号6S现场管理分类具体内容
将工作现场的所有物品分为有用品和无用品有用品保留
1整理(SEIRI)
无用品清理。
2整顿(SEITON)将有用品按规定位置摆放整齐并加以标识。
3清扫(SEISOU)将工作场所内所有区域清扫干净保持良好的工作环境。
清洁将整理、整顿清扫进行到底并且制度化并使之长期
4
(SEIKETSU)保持。
素养
5培养员工形成良好习惯并使之长期保持。
(SHITSUKE)
6安全(SAFETY)重视员工安全教育树立安全第一观念防范于未然。
6S现场管理是一个循序渐进的过程不能“跳级”。只有做好上一步骤才能
实施下一步骤。罗马不是一夜建成的同样6S现场管理也是如此切忌急于求成
否则功亏一簧。
1.3.2看板管理
看板管理是日本丰田公司于上世纪50年代独创并首先应用的拉动式生产管理
方法经60多年发展与完善演生出很多方面的用途其具体