方管构件制作
工艺流程
方管结构制作加工流程图
操作要点
深化设计图纸
根据设计院的结构设计图纸，在确保详图的设计完全贯彻原结构设计的思路和意图的同时，可以根据现场安装的需要，将增设的安装作业所需的一些临时装置绘制在详图上。以便于在工厂直接加工，减少现场的工作量，加快施工进度；在转化过程中，如发现设计图有疑问，将立即与设计院联系，经过计算满足要求并在设计同意后，方可进行修改。
材料准备
结构工程采用的钢材、焊接材料、紧固件、涂装材料等应附有产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告，各项指标应符合现行国家产品标准和设计要求。
切割下料
1.方管下料加工
根据方管到货尺寸划线，带锯床进行机械切割下料，考虑收缩余量20mm。加强劲板下料尺寸应比方管内径小2～3mm
切割下料图方管内置加劲肋板的加工图
2.方管内置加劲肋板的加工
加劲肋板使用14mm厚钢板，采用四面开坡口的方式进行焊接，要求所有焊缝全熔透，坡口为单面45°坡口。
组装
1.组装应按工艺方法的组装次序进行。隔板内的隐蔽焊缝，必须先施焊，经检验合格方可覆盖。当复杂部位不易施焊时，亦须按工序次序分别先后组装和施焊。严禁不按次序组装和强力组对。
2.为减少大件组装焊接的变形，一般应先采取小件组焊，经矫正后，再大部件组装。胎具及装出的首个成品须经过严格检验，方可大批进行组装工作。
3.组装前，连接表面及焊缝每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺和油污及潮气等必须清除干净，并露出金属光泽。
4.应根据金属结构的实际情况，选用或制作相应的装配胎具(如组装平台、胎架等)和工(夹)具，如简易手动杠杆夹具、螺栓千斤顶、螺栓拉紧器、楔子矫正夹具和丝杆卡具等。操作时应尽量避免在结构上焊接临时固定件、支撑件。工夹具及吊耳必须焊接固定在构件上时，材质与焊接材料应与该构件相同，用后需除掉时，不得用锤强力打击，应用气割去掉。对于残留痕迹应进行打磨、修整。
5.除工艺要求外方钢上所有螺栓孔、组装孔等应采用量规检查，其通过率应符合下列规定:
用比孔的直径小1.0mm量规检查，应通过每组孔数的85%;用比螺栓公称直径大0.2-0.3mm的量规检查应全部通过;量规不能通过的孔，应经设计单位同意后，方可扩钻或补焊后重新钻孔。
扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.Omm;补孔应制定焊补工艺方案并经过审查批准，用与母材强度相应的焊条补焊，不得用钢块填塞，处理后应有记录。
方管梁、柱以及节点的焊接
1.焊接前，清理焊口，焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。
2.焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。
3.焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致。焊接角度：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角为45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。
4.每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。
5.焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。
梁柱变形矫正
制造厂加工方管梁柱焊接完成后，进行机械矫正，采用200t千斤顶进行矫正，如下图
方管底板连接板开孔
第一层钢柱与第二层钢柱连接时，采用高强螺栓的方式进行连接。开孔时需根据图纸尺寸，保证螺栓孔开孔的精度，确保框架主梁的顺利安装。
表7.1.1方管矫正后的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
方管弯曲矢高
1/1000不大于5
制孔：
1.螺栓孔应采用机械加工，孔成型良好。孔边无毛刺、飞边。
2.高强度螺栓孔的允许偏差见表8.2.1。
表8.2.1高强度螺栓孔的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
直径
+1.0，0
圆度
2.0
垂直度
0.03t不大于2.0
注：t—板、壁的厚度，mm
3.螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞。可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
4.螺栓孔距偏差同一组内任意两孔间距允许误差±1.0mm，相邻两组的端孔间距允许偏差±1.5mm。