合金钻头特别缘由分析及解决方法
—孔径过大:
1、钻头装夹不好，主轴本身跳动量过大〔选用质量好的刀柄及夹具，校正主轴，每次装夹钻头时认真测量与调整〕。
2、锋角不对称，刃高差过大，横刃偏心〔重刃磨校正，刃磨后精度检查〕。
二孔径全都性不佳:
1、锋角不对称，刃高差过大，横刃偏心，刃带棱面磨损过大〔重刃磨钻头，刃磨后精度检查〕。
2、钻头装夹不好，主轴本身跳动量过大，工件装夹不结实〔选用好的刀柄及夹具，校正主轴，每次装夹钻头时认真测量与调整〕。
3、进给速度过大〔降低进给速度〕。
4、切削液供给不充分〔转变切削液供给方法，增加流量〕。三孔位置度不好，中心间距全都性差:
1、钻头装夹不好，主轴本身跳动过大〔选用好的刀柄及夹具，校正主轴，每次装夹钻头时认真测量与调整〕。
2、吃刀时产生偏差〔提高刀具与机床的刚性，提高工件与夹具的刚性，承受吃刀性好的钻型，检查吃刀面的水平度〕。
3、机床精度损失〔检查机床精度〕。
4、钻头定心效果不好，横刃偏心〔重刃磨，刃磨后精度检查〕
四孔直线度，垂直度不好:
1、刀具磨损过大〔重刃磨〕。
2、锋角不对称，刃高差过大，横刃偏心〔重刃磨校正，刃磨后精度检查〕。
3、刚性缺乏〔提高机床、夹具、钻头、等刚性强度〕。
4、被切削平面不平〔检查预加工面的水平度〕。五孔圆度不好:
1、锋角不对称，刃高差过大，横刃偏心〔重刃磨校正，
刃磨后精度检查〕。
2、钻头装夹不好，主轴本身跳动过大，工件装夹不结实
〔选用质量好的刀柄及夹具，每次装夹钻头时认真测量与调整，校正主轴，确保工件装夹的全都性〕。
3、后角过大〔重刃磨〕。
4、刚性缺乏〔提高机床、夹具、钻头、等刚性强度〕。六内孔外表质量不好:
1、刃磨不当〔重刃磨〕。
2、切削液供给缺乏或型号不适配〔转变切削液供给方法，增加流量，承受润滑性好的切削油〕。
3、钻头装夹不好，主轴本身跳动过大〔选用质量好的刀柄及夹具，校正主轴〕。
4、进给速度过大〔降低进给速度〕。
5、切削刃磨损过大，刃带棱面粘接严峻〔重刃磨校正〕。
6、切屑堵塞〔重选择钻头:刃沟槽型、螺旋角等，调整加工方法:进给速度的调整，承受分段阶梯式方法〕。
七孔圆柱度不好:
1、锋角不对称，刃高差过大，横刃偏心，刃带棱面磨损过大〔重刃磨校正，刃磨后精度检查〕。
2、进给速度过低〔提高进给速度〕。八钻头折损:
1、钻头断裂、变形、滑移〔提高机床、刀具的刚性，提高工件及夹具的刚性〕。
2、后角过小〔重刃磨校正〕。
3、相对切削速度，进给速度过高〔降低进给速度〕。
4、钻头磨损〔重刃磨〕。
5、切屑堵塞〔重选择钻头:刃沟槽型、螺旋角等，调整加工方法:进给速度的调整，承受分段阶梯式方法〕。
6、吃刀性不好〔提高刀具、机床、工件、夹具等的刚
性，承受吃刀性好的钻型，检查预加工面的水平度〕。
7、钻头装夹精度不好，主轴本身跳动量过大〔校正主轴，每次装夹钻头时认真测量与调整〕。
九钻头刃口肩部缺损及崩裂:
1、钻头材质不适宜〔改换钻头材质〕。
2、被切削材料中有硬组织或硬块〔分析被切削材料的性质，转变切削参数及加工方法〕。
3、切削速度，进给速度等过快〔降低切削速度，进给速度〕。
4、切削液供给缺乏〔转变切削液供给方法，增加流量〕。十钻头卷刃、崩刃:
1、钻头装夹精度不好，主轴本身跳动量过大〔校正主
轴，每次装夹钻头时认真测量与调整〕。
2、切削速度、进给速度过快〔降低切削参数〕。
3、后角过大〔重刃磨校正〕。
4、钻头材质不适宜〔改换钻头材质〕。十一刃口肩部特别磨损:
1、过度使用〔准时刃磨，缩短刃磨周期〕。
2、切削速度过高〔降低切削速度〕。
3、刃形不适宜〔选用适宜加工对象的刃形〕。
4、钻头材质不适宜〔改换钻头材质〕。
5、切削液型号不适配〔改换切削液〕。十二钻头横刃局部的磨损、破损:
1、进给速度过大〔降低进给速度〕。
2、刃形不适宜〔选用适宜加工对象的刃形〕。
3、钻头材质不适宜〔改换钻头材质〕。
4、后角过小〔重刃磨校正〕。十三钻头刃带棱面粘结、破损:
1、刃口摩擦力过大，发热过大〔重刃磨校正〕。
2、切削液供给缺乏〔转变切削液供给方式，增加流量〕。
3、切削液型号不适配〔改换切削液〕。
4、被切削材料过软切削外排性不好〔该换钻头或加工方法〕。
十四钻头加工时发生振动、异响:
1、后角过大〔重刃磨校正〕。
2、刚性缺乏〔检查机床、刀具、工件等强度性能〕。
3、钻头夹持精度不好，定心差〔重装夹校正〕。十五切屑缠绕:
1、切屑过长，切削滞留〔重考虑加工方法、切削条件及钻头选型〕。
2、钻头刃口破损，切削效果不佳〔更换钻头，准时刃磨〕。十六钻头单侧磨损:
1、钻头刃磨不好〔重刃磨，刃磨后精度检查〕。
2、钻头装夹不好〔重装夹，认真测量，掌握