第九章物料需求计划9.2MRP系统9.1概述9.3闭环MRP9.4MRPII9.5ERP系统9.6配送需求计划（DRP系统）
概述
物料需求计划定义与原理物资需求计划定义MRP的存货控制方法根据市场需求预测根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划。MRP根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。MRP是一个基于计算机的信息系统，为非独立需求存货的订货与时间进度安排而设计，主要回答三个问题。主生产计划产品结构与物料清单主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划，具体时间段通常是以周为单位。MRP系统需要知道产品结构和物料，产品结构列出部件、组件、零件等，BOM是产品结构的基础。库存信息库存信息是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据库，为便于计算机识别，必须对物料进行编码。
需求的相关性在生产系统中，需求具有相关性，如根据订单和BOM推算物料数量和时间。需求的确定性MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求。计划的复杂性MRP计算复杂，涉及多因素，当产品结构复杂时，必须依靠计算机进行精确计算。物料需求计划的目标及时获取物料，保证供应；降低库存；精确衔接生产与采购，保证按时交付。MRP的局限性主要用于组装型产品制造业，依赖销售计划，资源限于企业内部，决策结构化倾向明显。物料需求计划的特点0102030405
MRP系统
基本MRP的运算逻辑MRP运算逻辑概述以毛需求量计算为起点，逐步推导出各层级物料需求，同时考虑库存、批量、安全库存等因素，通过计划订单下达实现物料需求的及时供应。运算步骤详解从主生产计划出发，结合物料提前期，逐层计算各层级物料需求，包括毛需求量、净需求量、计划订货量等，形成完整的物料需求计划。批量与安全库存计划人员需根据物料特性决定批量策略，同时规划安全库存量以应对需求波动，确保生产过程的连续性和稳定性，提升物料管理的效率。
基于提前期，系统生成计划订单，并需经过能力资源平衡确认后正式下达。订单生成方式包括重新计算和更新现有数据，企业可根据实际情况选择。计划订单生成基本MRP的运算逻辑通过具体实例，详细展示了MRP的运算逻辑，包括产品结构树的绘制、各层级物料需求的计算、计划订单的下达等步骤，帮助我们更深入地理解MRP的原理。实例分析
MRP的扩展闭环MRP闭环MRP在20世纪70年代发展而来，纳入生产能力、车间及采购作业计划，形成封闭系统。其原理在于通过主生产计划、资源需求计划和能力需求计划的制定与执行。MRPⅡ闭环MRP系统统一生产活动子系统，但尚未解决数据重复与不一致问题。80年代集生产、财务、销售等子系统为MRPⅡ，实现数据共享与业务集成，提升管理效率。ERP90年代，ERP在MRP-Ⅱ基础上扩展管理范围，整合供应链资源，支持多品种小批生产及跨国经营，采用先进信息技术，实现资金流与物流的同步管理。DRP系统DRP是一种复杂的计划方法，考虑多个配送阶段及特点。DRP由顾客需求引导，与MRP相互协调，承担制造完成后至最终用户的存货责任。
闭环MRP
闭环MRP的原理与结构MRP系统需现实可行主生产计划，反映市场需求和合同订单，满足生产能力约束条件，制定能力需求计划并与各工作中心能力平衡，确保负荷需求。MRP计划需平衡执行MRP需用派工单控制加工、采购单控制采购优先级，形成闭环MRP，涵盖能力需求计划和执行控制功能，成为完整生产计划与控制系统。闭环MRP控执行
资源与能力计划能力需求计划依据包括工作中心、工时量化；工作日历去除非生产日；工艺路线反映加工次序；以及MRP输出的零部件作业计划，共同确定生产能力和需求。能力需求计划的依据能力需求计划逻辑闭环MRP优先保证计划需求，后进行能力计划，经多次反复运算调整核实。能力需求计划将物料需求计划订单换算成能力需求数量，生成报表，由计划人员人工平衡能力负荷。闭环MRP系统中，关键工作中心负荷平衡为资源需求计划，面向主生产计划；全部工作中心负荷平衡为能力需求计划，面向车间，两者一脉相承，后者基于前者计算。能力需求计划
作业信息反馈主要是跟踪作业定单在制造过程中的运动，收集各种资源消耗的实际数据，更新库存余额并完成MRP的闭环。车间定单下达定单下达是核实MRP生成的计划订单，并转换为下达定单，确保订单准确无误地转换为可执行的生产任务。作业排序它是指从工作中心的角度控制加工工件的作业顺序或作业优先级，确保生产过程的流畅性和高效性。投入产出控制是一种监控作业流(正在作业的车间定单)通过工作中心的技术方法；利用投入/产出报告，可以分析生产中存在的问题，采取相应的措施。现场