胀管施工工艺
总则
本工艺编制依据：
《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1９９６年2７6号;
《工业锅炉胀接技术条件》ZＪＢ９80001-87；
《低压水管锅炉胀接施工规程》。
本工艺适用于工业锅炉管子与锅筒、管板胀接。
胀管前得工量准备
为了保证胀管质量，在胀管前必须做好工具、量具、操作人员确定工作。
胀管器
胀管器选取必须符合ZＪB９８000１－87规定,胀管器得胀珠、胀杆表面应光滑，不应有沟纹、撞伤、斑痕等现象;检查前清洗零件，同时查看各零件配合就就是否正确，胀杆不能弯曲，圆锥度一般为1:２5，胀珠圆锥度为胀杆圆锥度得一半。胀杆与胀珠装配时,其轴线有1、５～2°得夹角,胀杆与胀珠基本上能保持线接触，以保证胀接质量。
自行制作管子夹具及靠模、排管、角铁靠样,能牢固稳定管子即可。
选用自行制作得“车床式”管子接头打磨机械,一端用龙门钳固定管头,露出长度20０ｍm,实际打磨100～2００mm,打磨靠装在滑动块上得电机带动三块活动砂轮块,根据向心旋转力打磨表面，依据滑块掌握打磨光度。
管子内径用半圆锥清理干净。
管孔打磨用内圆磨包细砂纸进行。
其她工具有小木锤、线锤、内径百分表、游标卡尺、不带丝化纤布、CCＬ4或汽油。
管孔和管子
汽包上管孔得检查
1０、 汽包得内部装置应拆除，以便清洗和检查汽包管孔。
检查时应先清洗掉管孔壁上得防护涂料，检查管孔壁得加工质量,不得有砂眼、凹痕、边缘毛刺和纵向刻痕;纵向或螺旋形刻痕得深度不得大于0、５ｍm,宽度不得大于１ｍｍ,刻痕到孔边得距离不得小于孔壁厚度得1／3，并且不得小于4mｍ。
管孔壁如有锈蚀,应用细砂布等不致使孔壁产生明显刻痕得工具,将孔壁处理至发出金属光泽。当距离胀管时间较长时,应涂好防锈油。
11、 用内径千分表测量每个管孔得直径、圆锥度和椭圆度,记在展开图或记录表上,其偏差不得超过表1得规定。
当偏差超过本规定时，应与锅炉使用单位协商处理。
12、 有缺陷得管孔在缺陷未消除前不得胀管，消除较小得缺陷一般可用刮刀修刮。用刮刀或其她修整工具后得管孔壁,其加工质量、椭圆度和圆锥度,应符合第1０条和第1１条得规定。
13、为防止管孔壁表面金属再次氧化，应尽量缩短从管孔清理完到胀管得时间。
管孔得允许偏差(毫米)表1
管孔公称直径
允许最大直径
允许最小直径
允许椭圆度
允许圆锥度
32
３2、6４(32、84)
32、3(32、5）
0、27（0、3)
0、27(0、3)
38
3８、64(3８、９4)
9
3８、3(38、6)
0、２7(0、３)
0、27(0、３)
４２
４2、64(42、94）
4２、3(４2、6）
0、27(0、３)
0、27(0、3）
51
51、7(52、１)
５1、3(５1、7）
0、3２(0、3)
0、32（0、3)
57
57、8（58、1)
57、4（57、７)
０、3２(０、3)
0、3２(0、3)
６0
60、8(61、1)
６0、4(6０、7）
0、32(0、4)
０、3２(0、４）
7０
7０、9(7１、1)
70、5（7０、7）
0、32(0、4)
０、32(0、4)
７6
７6、９(77、２)
７6０５(76、８)
0、32(0、4)
0、３2(0、4)
8３
84、06（84、46)
8３、6(84）
0、3７(０、4)
0、37(0、4)
８9
90、0６（90、４６)
8９、６(90)
0、3７(0、4)
0、37（0、4)
1０2
１03、１6(103、６6)
10２、7（103、2)
0、37(0、4)
0、3７(0、4)
108
１0９、２6(10９、76)
10８、8(1０9、3)
0、３7(0、4）
0、３7（0、４)
133
134、54(135、04)
13４(１3４、５)
０、４２(0、5)
0、42（0、5)
注:1、?椭圆度就就是指管孔同一断面处最大和最小直径之差。圆锥度就就是指沿管孔深度方向最大和最小直径之差。
括号内数值适用于按19６1年锅炉专业标准制造得锅炉。
管子得检查
管子必须具有出厂合格证明书，其钢号应与设计要求相符,如无出厂证明书或对材质有所怀疑,应作化学分析和机械性能试验,不符合要求时不得使用。
擦去管子表面上得污物,检查管子得表面。外表面不得有斑疤、小眼、裂纹和重皮，管端胀接部分不得有纵向沟纹,如果有横向沟纹,其深度不得超过管壁厚度得1/１0，内外表面均不得有严重锈蚀。
图2弯曲管外形得允许偏差(mｍ)
管子得外形应在放样平台上进行检查，其偏差如超过下列规定时应予校正（校正时应往锅炉上试装一下，以作核对）：
直管得弯曲度不得超过每米1ｍm,全长弯曲度不得超过3ｍm,长度偏差不得超过±3mｍ。
弯曲管外形偏差不得超过图2得规定。
弯曲管平面得不平度（图3)不得超过