;课题一
小孔、深孔、斜孔、相交孔加工;１.加工特点
(１)钻孔直径小，在3mm以下。
(２)排屑困难，钻头易折断。
(３)切削液很难注入切削区，刀具冷却及润滑不良，使用寿命缩短。
(４)刀具刃磨困难。
(５)钻削小孔时要求转速高。
(６)在钻削过程中一般常用手动进给，进给量不易掌握均匀，且钻头细，刚度低，易弯曲、倾斜甚至折断；钻尖碰到高点或硬点时，钻头易引偏，造成孔位不符合要求。;２.加工要点
(１)选择钻床。选择主轴回转精度高、转速高、刚度高的钻床。采取减振措施。
(２)钻削时，可用钻模钻孔或用中心钻先钻引导孔，以免钻头滑移。;(３)修磨钻头。
如图所示。;(４)钻头的装夹、校正。
(５)加入切削液。加注适量低黏度的全损耗系统用油或植物油(菜籽油)。
(６)钻削时应及时退出钻头排屑。;二、深孔钻削;２.加工方法
(１)中、小型模具的冷却水道孔和加热器孔常用普通钻头或加长钻头在立式钻床、摇臂钻床上加工。
(２)中、大型模具的孔一般在摇臂钻床、镗床及深孔钻床上加工。
(３)过深的低精度孔采用划线后从两头对钻的方法。
(４)垂直度精度要求较高的孔应采取一定的工艺措施予以导向，如采用钻模等。;３.注意事项
(１)钻孔深度达到直径的3倍时需将钻头退出排屑。
(２)深孔深度超过钻头的总长度或更深一些，可使用加长钻头或加长套管的方法钻孔。
(３)对于一些特殊的深孔，需要特殊的深孔钻头。;三、斜孔钻削;钻斜孔的方法
ａ)将工件放正锪窝后再钻孔ｂ)用中心钻钻锥坑后钻孔ｃ)用小钻头钻浅孔后钻孔ｄ)铣出平面后钻孔;四、相交孔钻削;(３)钻削偏交孔(又称钻半圆孔)，如图所示。;(４)对于精度要求较高的孔，钻孔后应留有铰削或研磨的余量。
(５)钻削第二孔即将穿过交叉部位时，应采用手动以较小的进给量进给。;课题二
精密孔、孔系加工;常见精密孔加工方法能达到的加工精度见表。;采用精钻—扩孔的方法。适应各种未淬硬的不同材质工件孔的精加工。
１.改进钻头切削部分几何参数（见图）;２.选用适当的切削用量
(１)普通麻花钻按划线钻底孔，留0.5~1mm加工余量。
(２)钻削铸铁件时，切削速度小于15m/min；钻削钢件时，切削速度小于10m/min。
(３)应采用机动进给，进给量为0.10~0.15mm/r。;３.其他要求
(１)选用精度高的钻床，可采用浮动夹头。
(２)选用尺寸精度符合孔径精度要求的钻头。
(３)钻头两主切削刃修磨要对称，两刃径向摆动差应小于0.05mm。
(４)扩孔过程中要选择植物油或低黏度全损耗系统用油进行润。
(５)钻孔至终点时应先停车，然后退出钻头，以免擦伤孔壁。;三、精密孔系的钻、铰;２.用坐标法钻、铰精密孔系
见图。;采用坐标法钻、铰孔系，在选择原始孔和孔加工顺序时应考虑以下原则:
(１)原始孔应位于孔系的一侧(一般选取坐标尺寸最大的孔)。
(２)要把孔系中有孔心距要求的两个孔的加工顺序紧紧连在一起，以减小坐标尺寸的累积误差对孔心距精度的影响。;课题三
特殊材料孔及非平面上孔的加工;一、特殊材料孔的加工;三重顶角钻头;１)切削刃角度参数见表。;２)切削刃长度参数见表。;３)修磨要点
①磨出三重顶角。
②在主切削刃l处磨出负前角。
③修磨横刃。
４)实用效果
①钻刃切削能力好，能快速连续钻削，钻头使用寿命长。
②后角较大，切削液较易流入切削区域，减少钻削热。;(２)大圆弧刃钻头
大圆弧刃钻头如图所示。;１)切削刃参数值
①圆弧半径R和顶角2φ见表。;２)修磨要点
①将标准麻花钻两直线主切削刃改磨成大圆弧刃。
②圆弧刃各点主偏角从里向外逐渐减小，使钻削中切削刃与工件的接触面不固定，切削点在全部切削刃上移动。
③磨成圆弧刃后转角处平滑，形成的副后角为6°~8°。
④磨短钻心处横刃。;３)实用效果
①切削刃长度增加，切屑变长，散热好。
②钻削中圆弧部分与孔壁为曲线接触，长度大，且有自动定心作用。
４)刃磨步骤和注意事项
①先按磨标准麻花钻的方法磨出两直刃，保持顶角2φ及两直刃对称性。
②修磨横刃b1。
③磨圆弧刃R，注意圆弧部分与直线部分连接要光滑，两边要对称。
④磨出后角α1、α2。
⑤钻头前面的表面粗糙度Ra值要求在0.8μm以下，各刃要对称，刃口处无微小锯齿缺口，各刃交接处光滑过渡，无凸角。;(３)60°定心钻头
如图所示为60°定心钻头。;１)修磨要点
①钻尖角磨成60°。
②钻头直径超过17mm时，在其中一刃上磨出一个分屑槽。
２)钻削用量。
３)实用效果
①导向好。
②钻头散热条件良好。
③切屑呈微小的