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机械制造基础课程设计
设计题目：制订端盖工艺及直径为7mm孔夹具设计
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目录
TOC\o1-3\h\z\u机械制造基础课程设计 -0-
班级： -0-
学生： -0-
指导教师： -0-
1零件的分析 -2-
1.1零件的工艺分析 -2-
2工艺规程设计 -3-
2.1确定毛坯的制造形式 -3-
2.2基面的选择 -3-
2.3工艺阶段划分 -3-
2.4制订工艺路线 -4-
2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 -5-
2.6确定切削用量及基本工时 -6-
3专用夹具设计 -15-
3.1问题的提出 -15-
3.2定位基准的选择 -15-
3.3切削力和夹紧力的计算 -15-
3.4定位误差分析 -17-
3.5夹具操作的简要说明 -19-
4参考文献 -20-
1零件的分析
1.1零件的工艺分析
轴承端盖是常见零件，在机械产品中，常具有密封，压紧轴承的作用，这个零件从零件图上可以看出，它一共有一组加工表面，这一组加工表面是以?16mm为中心的加工表面：这一组加工表面包括：?32H7mm及倒角，尺寸为?11mm，?7mm的沉头孔及螺纹孔，M5螺纹底孔，?11mm，?10mm进油孔，以及?56mm圆柱面，?16mm孔与?56mm柱面同心度为0.025；
由以上分析可知，对于这些加工表面而言，我们关键是加工出孔，并以此为其准加工其它表面，并且保证其它表面与孔之间的位置精度要求。
2工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
零件材料为HT150，考虑到该零件在车床中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，而且零件的尺寸不大，因此，毛坯可采用金属模砂型铸造。
2.2基面的选择
基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗基准的选择：以上下表面和两侧面作为粗基准，以消除，，三个自由度，用以消除，，三个自由度，达到完全定位。
对于精基准而言，根据基准重合原则，选用设计基准作为精基准。
2.3工艺阶段划分
当零件表面精度和粗糙度要求比较高时，往往不可能在一个工序中加工完成，而划分为几个阶段来进行加工。
A．粗加工阶段主要切除各表面上的大部分加工余量，使毛坯形状和尺寸接近于成品。该阶段的特点是使用大功率机床，选用较大的切削用量及尽可能提高生产率和降低刀具磨损等。
B．半精加工阶段完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工作准备。C．精加工阶段保证主要表面达到图样要求。
D．光整加工阶段对表面粗糙度及加工精度要求高的表面，还需进行光整加工。这个阶段一般不能用于提高零件的位置精度。
就本零件而言,零件精度要求不是很高,有三组表面需要经过半精加工和精加工,其它加工表面只要精加工即可.需要经过半精加工和精加工的表面是?32mm孔，?16mm孔,?56mm
2.4制订工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。
1.工艺路线方案一
工序Ⅰ铸造成型。
工序Ⅱ时效处理。
工序Ⅲ粗车?56mm外圆及端面。
工序Ⅳ钻?16mm孔至?15mm。
工序Ⅴ半精车，精车?56mm外圆及端面
工序Ⅵ粗镗?32mm至?31mm
工序Ⅶ扩,铰?16mm孔
工序Ⅷ半精镗,精镗?32mm至?32H8mm。
工序Ⅸ钻?11mm沉头孔，?7mm螺纹孔，M5螺纹底孔,攻丝M5。
工序Ⅹ钻进油孔?11mm。
工序Ⅺ钻进油孔?10mm，攻丝M12。
工序Ⅻ清洗检验
2.工艺路线方案二
工序Ⅰ铸造成型。
工序Ⅱ时效处理。
工序Ⅲ车?52.4mm外圆。
工序Ⅳ粗镗，半精镗，精镗?32mm，?16mm孔。
工序Ⅴ粗车，半精