任务1加工二线蜗杆轴
任务2加工三线蜗杆轴
任务3加工六线三模蜗杆轴
;任务1加工二线蜗杆轴;二线蜗杆加工与单线蜗杆加工形式相同，只是轴向齿距Px为πmx，导程为Pz=z1Px=z1πmx，因此需要增加分线技术，以满足蜗轮、蜗杆大传动比的传动要求。分头精度决定工件的传动质量。;二、图样考核点;一、蜗杆螺纹车刀的几何形状
蜗杆螺纹车刀分粗车刀和精车刀两种，其几何形状如下图所示。;精车蜗杆车刀;三、车刀的安装方法
由于蜗杆有两种齿形，安装车刀时必须根据图样注明的齿形采用相应的装刀方法。
1．水平装刀法
ZA蜗杆为轴向直廓蜗杆，它的轴向齿廓为直线，法向齿廓为曲线，因此，要将车刀放于水平位置，并且与蜗杆轴线在同一水平面内，如图2-13a所示。它的端面齿形为阿基米得螺旋线。一般用于线数较少、转速较低或不太重要的传动。;2．垂直装刀法
ZN蜗杆为法向直廓蜗杆，它的法向齿廓为直线，轴向齿廓为曲线，因此要将车刀前刀面转过一个导程角γ，与蜗杆齿侧垂直，如图2-13b所示。它的端面齿廓为延长渐开线，一般用于线数较多，转速较高和要求较精密的传动中。
用水平装刀法车蜗杆时由于其中一侧切削刃的前角变得很小，切削很不顺利，所以在粗车轴向直廓蜗杆时，可采用垂直装刀法，精车时必须采用水平装刀法。;四、交换齿轮的选择
在机床铭牌上选用加工蜗杆的一套交换齿轮进行挂轮。
蜗杆螺距的挂轮数值为模数×线数，本任务交换齿轮数值为2×2=4,在机床铭牌上，在模数交换齿轮表中找出4，按照要求的手柄位置拨到位即可。;五、检验蜗杆分度圆直径处法向齿厚Sn的实际尺寸
用齿厚游标卡尺测量法向齿厚的方法如图2-14所示。齿厚游标卡尺由互相垂直的齿高卡尺1和齿厚卡尺2组成。;六、蜗杆的“啃刀”“扎刀”现象
由于蜗杆的齿距大、齿形深、切削面积大，切削过程中易产生“啃刀”、“扎刀”现象，应采取有效措施予以克服。
七、用小滑板刻度轴向分线法
车好一条螺旋槽后，使车刀沿工件轴向移动一个螺距（轴向齿距），再车另一条螺旋槽的方法称为轴向分线法。
车好一条螺旋槽后，利用小滑板刻度控制车刀沿工件轴线移动一个螺距（轴向齿距），就可以车相邻的另一条螺旋槽。
用小滑板刻度分线操作简便，不需其他辅助工具就可进行，但等距精度不高。适用于粗车或精度较低的多线螺纹（蜗杆）的分线。;1.多线蜗杆外螺旋线划线尺寸
划多线蜗杆外螺旋线是为了分出若干线的齿形位置，并按齿顶宽划出各齿顶宽的宽度，以便于车削时观察各齿槽的车削量。
（1）利用小滑板刻度对工件外圆进行轴向分线划线时，小滑板刻度轴向分线尺寸要根据蜗杆的导程值Pz确定。
（2）划线时，为确定床鞍的移动量，应根据蜗杆的导程Pz调整机床手柄的位置，而不是根据螺距值Px进行调整。
（3）导程与轴向齿距（螺距）的关系是倍数关系，即
Pz=z1Px=z1πmx
式中Pz——导程，mm；
z1——蜗杆线数（z1表示蜗杆传动设计中的蜗杆线数，与之配合的蜗轮齿数用z2表示）；
Px——蜗杆轴向齿距，mm
mx—蜗杆轴向模数，mm;2.蜗杆尺寸的计算
（1）全齿高h=2.2mx=2.2×2=4.4mm
（2）齿顶宽（轴向）sa=0.843mx=0.843×2=1.686mm
（3）齿根槽宽（轴向）ef=0.697mx=0.697×2=1.394mm
（4）导程：Pz=πmxz1=2×2π=4π
（此时z1=2,z1的角标1代表蜗杆，?z2的2代表蜗轮齿数）
（5)导程角tanγ===γ=9.48°
（6）法向齿厚Sn=cosγ=cos9.48°=3.097mm
代入公差值为=3.0970-0.1mm
测量时，将齿高卡尺定在mx=2上（齿顶圆间隙也包括在内），然后将齿厚游标卡尺沿齿廓垂直放入齿槽中，调整测量间隙后，就可看出实际测量值。;二、工艺准备;三、操作步骤;三、操作步骤;?操作注意事项：
（1）用左右切削法精车蜗杆齿形两侧面。
（2)刀刃要平直，需用油石研光。
（3)蜗杆加工完后必须将交换齿轮换为加工螺纹时用
的交换齿轮。;任务2加工三线蜗杆轴;三线蜗杆轴图样，模数4mm，线数3都在一定程度上增加了加工难度。由于线数的增加，多线蜗