目录
TOC\o1-3\h\z\u一、设计要求 2
1.设计内容及要求： 2
二、冲裁方案的确定 3
三、零件工艺分析 3
3.1材料分析 3
3.2结构分析 3
3.3精度分析 3
四、零件工艺计算 3
4.1零件坯料尺寸计算 3
4.2排样设计与计算 3
4.3冲裁力计算 4
4.4确定模具压力中心 5
4.5凸、凹模刃口尺寸计算 5
4.5.1刃口尺寸计算的一般原则 5
4.5.2刃口尺寸计算方法 6
4.5.3落料-冲孔模刃口尺寸的计算 6
五、模具零部件结构的确定 7
5.1确定凹模外形尺寸，选择标准 7
5.2冲模结构设计 7
5.2.1模具结构型式分析 8
5.2.2模具主要零部件的结构和设计 8
六、冲压设备选择 9
6.1模具的工作过程 9
6.2压力机选择 10
6.2.1冲压设备的选择原则 10
6.2.2选择压力机及压力机参数 10
七、冲压模具工件的机械加工 10
7.1冲压工作零件的技术要求 10
7.2冲模工作零件的热处理 11
7.3冲模工作零件机械加工工艺过程 11
7.3.1凸模加工工艺工程 11
7.3.2凹模加工工艺过程 11
八、模具装配 11
8.1冲模装配 11
8.2冲模的安装 13
参考文献 13
一、设计要求
1.设计内容及要求：
工件如下图，材料为08F，料厚2mm。设计成型该零件的模具。
零件图
零件三维图
二、冲裁方案的确定
该工件包括落料、冲孔、拉深三个基本工序，可有以下三种工艺方案：
方案一：冲孔、落料、拉深分开进行。采用单工序模生产，三套模具。
方案二：落料—冲孔复合冲压，再进行拉深。采用复合模生产，两套模具。
方案三：冲孔落料拉深复合冲压。采用复合模生产，一套模具。
方案一模具结构简单，但需要三道工序三副模具，成本高而生产率低，难以满足中批量生产要求。
方案二需两副模具，但模具设计方便简单，工件的精度和生产效率都较高。
方案三只需一副模具，生产效率高，操作方便，但对奴家设计要求及生产精度要求高，不方便生产。
通过对上述三种方案的分析比较，成形该零件采用方案二复合模具分步成形。本次只设计冲孔落料复合模。
三、零件工艺分析
3.1材料分析
该零件的材料是08F，是沸腾钢，板厚为2mm，具有良好的可冲压性能。
3.2结构分析
该零件结构简单，工艺性比较好。整个零件的结构工艺性好。为简单环形冲裁件。
结论：适合冲压。
3.3精度分析
由于零件设计要求未注公差要求，故公差等级采用IT10,设计模具时采用IT8级制造。断面粗糙度只要不影响工件的装配与使用，取其自然的断面粗糙度，Ra=12.5-50，最高Ra=6.3。由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
四、零件工艺计算
4.1零件坯料尺寸计算
零件为由凸缘拉深件，故坯料计算如下：
再加上拉深切边余量ΔR=3mm，故取D=67mm。
4.2排样设计与计算
冲裁件在条料上的布置方法称为排样。排样设计包括选择排样方法、确定搭边值、计算条料宽度和送料步距，计算材料利用率，画排样图。
排样方法的选择
根据对所给零件的分析，采用直排有废料排样方式，这样可以保证冲件质量，提高模具寿命。可以补偿送料误差，以保证冲出合格工件；保持条料刚度利于送料，避免废料丝进入模具间隙损坏模具。
计算冲裁件面积：
由软件可求出冲裁件面积A=3071.705mm2。查表3-10[2]得到，工件间a=1.5mm,搭边a1=1.8mm
步距和条料宽度的计算
步距H=67mm+1.5mm=68.5mm
条料宽度B=67mm+1.8×2mm=70.6mm
材料利用率的计算
一个步距的材料利用率：
η=(nA/（BH）)×100%
=(1×3071.705÷（68.5×70.6）)×100％=63.5％
排样图如图3-1所示：
图3-1排样图
4.3冲裁力计算
平刃冲模冲裁时，冲裁力F0＝Ltτ，但考虑到模具刃口的磨损，模具间隙的波动，材料机械性能变化和材料厚度偏差等因素，实际所需冲裁力必须增大30％，即：
F=1.3F0=Ltσb查表1-1[2]τ=295MPa
落料：
落料力：F落=Ltσb得：124.1×103N
卸料力：F卸=kF落得：7.5×103N
冲制件中间小孔：
查表2-10[2]k1=0.06
由经验选取n=2
查表2-10[2]k1=0.055
冲孔力：F冲=Ltσb