3PE防腐管生产工艺步骤:
依据管线防腐设计要求,钢管防腐制作采取一体化机械流水作业线生产方法,在生产需要情况下可二十四小时连续生产,施工人员按三班制进行划分,实施交接班作业。在各工序准备就绪,开始生产之前,应依据管线防腐当中3种不一样防腐层对防腐厚度要求,先用试验管段在生产线上分别依次调整钢管涂敷时预热温度及防腐层各层涂敷厚度,待各项参数达成要求后方可开始生产。
钢管外观检验
⑴加工前,钢管外观应由熟练工人用目测方法逐根进行观察,钢管有没有严重机械损伤、重皮、裂缝、凹陷等缺点,检验不合格钢管不能使用,并做出不合格标识退回。验收合格方可用于施工。
⑵螺纹管管口若出现扁口情况,应立刻进行找圆修复,不能修复应报废。
管件除锈
⑴首先用抓管机将需要进行防腐钢管倒运至作业线上管平台,采取火焰加热器装置对钢管外表面进行预热处理,驱除钢管表面潮气、油污、杂质等,加热温度控制在40℃~60℃
⑵钢管均采取PW-380钢管抛丸除锈机进行除锈,在钢管进入抛丸室前,用橡胶垫或厚海绵制成管口堵头堵在钢管管口两端（如钢管自带管堵使用其自带管堵封堵）,避免钢管在除锈过程中,抛丸室内钢丸飞入管口内,降低钢丸损失,同时确保了钢管在除锈时钢丸用量,经抛丸除锈后钢管表面应达成《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923—1988要求Sa2.5级,表面锚纹深度应按环氧粉末生产厂家提供说明书实施。
⑶表面预处理完后,全部铁锈、油污、氧化皮等应清除洁净。
⑷逐根对钢管外表面进行检验,对可能造成涂层漏点表面缺点,采取适宜方法进行打磨,且打磨后壁厚不应小于要求值。对存在疵点钢管应剔除或给予修理。
⑸对除锈质量不合格钢管,应立刻下线,清除管内抛物,然后返回生产线重新除锈。
钢管表面微尘处理
⑴钢管经抛丸除锈后,在进行下道工序环氧粉末高压静电喷涂前,采取微尘处理装置对钢管外表面进行二次处理,将钢管外表面残留锈粉微尘清除洁净,并应在4小时内进行环氧粉末涂料涂敷,若超出4小时或钢管表面出现返锈时,必需重新进行表面预处理。钢管表面进行微尘处理时,应先起动除尘装置上引风机,再开启除尘电机;若生产需中止时,应先按下除尘电机停止按钮,再停止引风机工作。
⑵定时清理旋风吸尘器内粉尘,避免堆积过量,影响除尘效果。
⑶开启微尘装置后,应常常检验引风机工作情况。
⑷除尘电极应按期保养,确保正常工作。
⑸进行防腐生产时,每小时应最少检验一次钢管表面微尘处理情况。
钢管预热
⑴经微尘处理后钢管,在进行环氧粉末涂敷前,应优异行预热处理,采取KGPS-750uw恒功率中频机给钢管进行加热,预热温度必需符合环氧粉末涂料所要求温度,但最高不得超出275℃
⑵检验中频循环水池水位,确保水量最少在2.5~3立方。开启中频循环水泵,检验循环水全部管路是否漏水,只有在确定循环水管路一切正常情况下,方可开始开启中频装置机。
⑶依据不一样管径钢管送进速度及预定加热温度,用试验管在作业线上调整确定生产是中频加热输出功率值。
⑷使用优异测温仪器来测量钢管预热时温度,提升测量正确度,以确保钢管进行粉末涂敷时,钢管预热温度在粉末涂料生产厂家推荐范围内。
⑸进行防腐生产时,每小时最少测量统计一次,确定粉末涂敷时钢管预热温度。
环氧粉末滚涂或喷涂
因为热滚涂与热喷涂工艺差异较大,这里不做具体叙述。
胶粘剂涂覆与聚乙烯带缠绕
⑴?胶粘剂涂覆必需在环氧粉末胶化过程中进行。
⑵?采取侧向缠绕工艺时,应确保搭接部分聚乙烯及焊缝两侧聚乙烯完全辊压密实,并预防压伤聚乙烯层表面。
循环水冷却
钢管防腐层制作结束后,应立刻进行冷却固定成型,可采取循环水浇涂室对防腐完钢管进行防腐层表层冷却,冷却采取逐段分次方法。
⑴生产前,先开启浇涂室循环水泵电机。
⑵调整冷却水管各阀门开关,控制冷却水大小,避免水流过速造成对防腐涂层冲击,影响涂层外观成形质量。
⑶在钢管进入浇涂室第一组传动轮前,先用第一道冷却水进行冷却。这么钢管表层刚防腐上涂层在滚动到第一组胶轮上,防腐层不会破坏,保持完好。
⑷依据管径大小及环境温度差异,采取2~4段冷却水进行逐段分次冷却,钢管冷却温度不高于60℃
⑸涂层外观应平整、色泽均匀、无气泡、开裂及缩孔,许可有轻度桔皮状花纹,涂层厚度应达成设计要求。
⑹每连续生产批最少应检验第1、5、10根钢管防腐层厚度,以后每10根最少抽检一根。
⑺若业主有要求,应按业关键求实施。
切割留头
钢管防腐层经冷却水冷却后,按要求管端预留长度为100-120mm要求,
修磨管端留头
⑴???聚乙烯层端面应形成小于30度倒角,聚乙烯层端部外可保留不超出20