第6章典型零件加工工艺本章要点:轴类零件的加工工艺特点；箱体类零件加工工艺特点；套类零件的加工工艺特点；圆柱齿轮加工工艺特点。
6.1轴类零件的加工教学重点：掌握轴类零件的结构特点；掌握车床主轴加工工艺过程；掌握轴类零件加工过程中常用夹具。教学难点：轴类零件加工工艺过程设计。
6.1轴类零件的加工6.1.1概述1.轴类零件的功能和结构特点2.轴类零件的技术要求（1）尺寸精度。（2）相互位置精度。（3）几何形状精度。（4）表面粗糙度。
6.1轴类零件的加工3.轴类零件的材料与热处理一般轴类零件常用中碳钢，如45钢，经正火、调质及部分表面淬火等热处理，得到所要求的强度、韧性和硬度。对中等精度而转速较高的轴类零件，一般选用合金钢（如40Cr等），经过调质和表面淬火处理，使其具有较高的综合力学性能。对在高转速、重载荷等条件下工作的轴类零件，可选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢，经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度，心部则获得较高的强度和韧性。对高精度和高转速的轴，可选用38CrMoAl钢，其热处理变形较小，经调质和表面渗氮处理，达到很高的心部强度和表面硬度，从而获得优良的耐磨性和耐疲劳性。
6.1轴类零件的加工轴类零件的毛坯：常采用棒料、锻件和铸件等毛坯形式。一般光轴或外圆直径相差不大的阶梯轴采用棒料；对外圆直径相差较大或较重要的轴常采用锻件；对某些大型的或结构复杂的轴（如曲轴）可采用铸件
图6－1CA6140车床主轴简图
6.1轴类零件的加工6.1.2车床主轴加工工艺分析1.车床主轴技术条件的分析①主轴支轴承颈的技术要求②主轴工作表面的技术要求③空套齿轮轴颈的技术要求④螺纹的技术要求⑤主轴各表面的表面质量要求
6.1轴类零件的加工工序名称备料模锻热处理铣端面钻中心孔粗车外圆热处理车大端各外圆仿形车小端各部钻Ф48深孔车小端内锥孔（配1：20锥堵）12.车大端锥孔、车外短锥及端面13.钻大端端面各孔14.热处理15.精车各外圆并切槽（两端锥堵定心）16.粗磨外圆17.粗磨莫氏6号内锥孔（重配莫氏6号锥堵）18.粗铣和精铣花键19.铣键槽20.车大端内侧面，车三处螺纹（配螺母）21.精磨各外圆及E、F两端面22.粗磨两处1：12外锥面23.精磨两处1：12外锥面和D端面及短锥面等24.精磨莫氏6号内锥孔（卸锥堵）25.钳工26.检验2.车床主轴的机械加工工艺过程
6.1轴类零件的加工3.车床主轴加工工艺过程分析⑴主轴毛坯的制造方法锻件，还可获得较高的抗拉、抗弯和抗扭强度。⑵主轴的材料和热处理45钢，普通机床主轴的常用材料，淬透性比合金钢差，淬火后变形较大，加工后尺寸稳定性也较差，要求较高的主轴则采用合金钢材料为宜。①毛坯热处理采用正火，消除锻造应力，细化晶粒，并使金属组织均匀。②预备热处理粗加工之后半精加工之前，安排调质处理，提高其综合力学性能③最终热处理主轴的某些重要表面需经高频淬火。最终热处理一般安排在半精加工之后，精加工之前，局部淬火产生的变形在最终精加工时得以纠正。
6.1轴类零件的加工⑶加工阶段的划分①粗加工阶段用大的切削用量切除大部分余量，及时发现锻件裂纹等缺陷。②半精加工阶段为精加工作好准备③精加工阶段把各表面都加工到图样规定的要求。粗加工、半精加工、精加工阶段的划分大体以热处理为界。
6.1轴类零件的加工⑷工序顺序的安排毛坯制造——正火——车端面钻中心孔——粗车——调质——半精车表面淬火——粗、精磨外圆——粗、精磨圆锥面——磨锥孔。
6.1轴类零件的加工在安排工序顺序时，还应注意下面几点：①外圆加工顺序安排要照顾主轴本身的刚度，应先加工大直径后加工小直径，以免一开始就降低主轴钢度。②就基准统一而言，希望始终以顶尖孔定位，避免使用锥堵，则深孔加工应安排在最后。但深孔加工是粗加工工序，要切除大量金属，加工过程中会引起主轴变形，所以最好在粗车外圆之后就把深孔加工出来。③花键和键槽加工应安排在精车之后，粗磨之前。如在精车之前就铣出键槽，将会造成断续车削，既影响质量又易损坏刀具，而且也难以控制键槽的尺寸精度。④因主轴的螺纹对支承轴颈有一定的同轴度要求，故放在淬火之后的精加工阶段进行，以免受半精加工所产生的应力以及热处理变形的影响。⑤主轴系加工要求很高的零件，需安排多次检验工序。检验工序一般安排在各加工阶段前后