数控加工理实一体化课堂实践探索与改革
摘要：由于数控加工设备成本过高、双师型教师参差不齐，一些高职院校数控加工理实一体化课程一直受实验条件限制。基于教学实践经验和中国特色高水平高职学校和专业建设计划要求，以教师下企业锻炼和师生技能大赛为驱动，本文以对机械类专业两年的实际教学改革，提出了一种可以充分锻炼学生的数控加工理实一体化教学模式。
关键词：数控加工理实一体化教学模式
结合中国特色高水平高职学校和专业建设计划的内容，高职院校需要对各类专业教学质量进行逐步提升，其中数控编程加工理实一体化课程作为机械类专业的必修课程，在上课形式与方法上一直有人探索前进，数控加工技术起源于20世纪40年代后期为适应加工复杂外形零件而发展起来的一种自动化加工技术。在中国工业迅猛发展的今天，多项科学技术已经跻身世界前列，基础制造业在其中做出了不可磨灭的贡献。在如今的职业教育形式和国家发展背景下，如何提高高职院校学生数控编程加工水平，是一个特别值得探索的问题。
1之前的课程内容设置
在之前的数控课程中理实一体化的内容设置为两学期。数控车、数控铣理论学时分别为64，一个学时为40分钟，其中包含基本编程指令的学习和利用CAXA制造工程师、UG软件进行电脑自动编程的学习。前者在教室完成，后者在机房完成。另外成周实训课程安排在期末最后几周集中完成，具体课程设置情况如表1。
2改革前面临的问题
2.1数控加工设备成本过高
数控加工设备造价高，占地面积大，学校现有数控实训车间一个。其中FANUC系统数控车床10台，FANUC系统三轴加工中心一台、四轴加工中心一台、线切割机床一台。数车目前勉强能满足数控车削加工教学，但加工中心过少，教学受到限制。学生在实训过程中出现20几个人围着一台数控加工中心的现象，使数控铣削的操作加工部分得不到充足的训练。
2.2双师型教师参差不齐
大多数教师都是在学校毕业之后就走到了教师岗位，没有在企业实践过的经验。这样教师会根据自己的教学方式制定课程标准和实训计划，因此会比较注重理论的教学，在理论课上的比重分配上花费了大量的时间，忽略了实践的重要性。这种现象的主要原因在于教师缺乏操作机床的实践经验，因此导致学生也不会获得较多的上机经验，则会对编程指令理解不够深刻，也对自己编制的程序没有信任感，进而对机床本身会有畏惧心理。正所谓知其然而不知其所以然，对学生自身的职业发展也产生了局限性。
2.3课程标准设置不合理
根据之前数控编程加工的理实一体化教学模式，看似布置合理，但是对于学生的课堂学习情况不太理想。教师在教学过程中完全依靠PPT和软件教学，会脱离实际，导致学生在后期的实训中对机床完全不了解，特别是夹具和刀具以及切削参数的选用。更有甚者，因为没有见到过实物，学生对常用刀具和机床结构都不认识的情况下已经将理论课程学习完成，此时想要纠正之前的固有思维将会特别困难。另外，如果在实训课程中还需要对工件坐标系的建立（对刀操作）、编程指令的使用、软件的使用等进行教学，则成周实训教学就不能起到巩固理论课堂所讲内容的作用，相当于又在成周实训课程当中再去讲一遍基础理论知识。
3实践探索后的整改内容
3.1课程标准重置
基于整改后的经验，结合教师在企业的实践、机械加工行业中企业用人需求和参加师生技能大赛的经验，对学生在实际学习过程中遇到的相关问题进行课程标准设置。重置课程标准如表2。
课程标准的更改主要核心点在于理论课程和课内实训的有效结合，增加了学生课内实训的时间，让学生可以边学边练，老师也可以合理调配自己的课内实训时间，让学生加深理解。另外，拉长了成周实训环节，在最后的成周实训环节以兴趣为导向设置学生自设计加工环节，以缓解前课的枯燥无味感，同时也能将所学知识串联在一起，这样可以让学生对制造行业有一个初步的认识。
3.2课程整改内容
3.2.1课程整改思路
双师型教师的严重不足，学生上课能带给他们最大的引领的还是教师，教师的水平必须远高于学生很多，名师才能出高徒。因为地区原因和实训教师薪资问题，经验丰富的技师不会选择来学校任教，安排教师下企业轮流实践和参加师生技能大师赛，就能慢慢解决这一问题。改革思路流程如图1所示，在课程实施的过程中发现，如果教授理论基础的过程中合理有效地加入课内实训，理论与实践紧密结合会起到事半功倍的效果。比如，在讲完机床坐标系和工件坐标系的概念后，接着安排上一两节实训课程讲解机床对刀；在讲完刀具的概念和类型后，在车间现场展示刀具和刀具的使用，理论与实际紧密结合，有效加深对知识点的理解。
3.2.2知识点高度凝练的理论课程
为了实现数控加工课程中理论课程、模拟仿真编程加工以及实训加工的有效结合，我们可以将理论教学的整个过程分为以下几个模块：
（1）数控加工理论课程模块
介绍数控加工基本概念、常用刀具和夹具等；讲解