TPM工装模具基础知识培训
汇报人：XX
目录
01
TPM概述
02
工装模具基础
03
TPM在模具管理中的应用
04
TPM工具与技术
05
案例分析与实操
06
TPM培训效果提升
TPM概述
01
TPM定义及起源
起源发展
日本70年代提出
TPM定义
全员生产维护
01
02
TPM的核心理念
全员参与，提升设备效率
全员参与维护
预防为主，减少设备故障
预防性维护
不断优化，追求零缺陷
持续改进
TPM实施意义
通过TPM，优化工装模具管理，提升生产效率。
提高效率
确保工装模具稳定，提升产品质量稳定性。
增强品质
减少模具故障，降低维修与更换成本。
降低成本
01
02
03
工装模具基础
02
工装模具的分类
用于金属板材的冲压加工，如冲孔、落料、弯曲等。
冲压模具
用于塑料注塑成型，生产各种塑料制品，如容器、外壳等。
注塑模具
模具设计原则
实用性优先
设计需满足生产需求，确保模具功能实用、操作简便。
耐用性考虑
选用高质量材料，合理设计结构，延长模具使用寿命。
模具材料选择
选择高硬度、耐磨性好的材料，如Cr12、Cr12MoV钢。
耐磨性材料
在满足性能前提下，选用价格低廉、来源广泛的国产材料。
经济性考量
选用高强度、韧性好的材料，以防模具脆性断裂，如合金钢。
强韧性材料
TPM在模具管理中的应用
03
模具维护保养流程
定期清理模具残留物，按标准涂抹润滑脂。
日常清洁润滑
检测模具易损件磨损，记录维护内容，及时更换配件。
定期检查维修
故障预防与改善
通过定期检查，及时发现模具隐患，预防故障发生。
定期维护检查
收集并分析故障数据，识别故障模式，制定预防措施。
故障数据分析
模具寿命延长策略
设计模具时保证强度、刚度，减少应力集中。
合理结构设计
定期清洁、润滑模具，及时修复损坏，延长使用寿命。
定期维护保养
TPM工具与技术
04
5S管理法
区分必需品，清除非必需
整理
必需品合理布局，快速取用
整顿
保持工作场所整洁卫生
清扫
小组活动与改善
小组活动促进团队协作，共同解决工装模具管理中的问题。
团队协作
01
通过定期会议与反馈，不断优化工装模具管理流程，实现持续改进。
持续改进
02
故障分析技术
视觉检查法
电压电流法
分析方法
定位短路点，更换元件
改善措施
案例分析与实操
05
典型案例分享
分享模具损坏原因及修复过程，强调预防与维护的重要性。
模具损坏案例
介绍通过优化工装模具提升生产效率的成功案例，展示改进效果。
高效生产案例
实操演练步骤
检查工装模具，确保安全完好，准备实操所需材料和工具。
准备阶段
由专业人员演示正确的操作流程，强调关键步骤和注意事项。
操作演示
学员分组进行实操练习，模拟真实工作场景，加深理解和记忆。
实操练习
效果评估与反馈
通过实操考核，评估学员对工装模具操作的熟练度和准确性。
实操效果评估
01
收集学员反馈，针对问题点进行培训和实操内容的持续优化。
反馈收集改进
02
TPM培训效果提升
06
培训内容更新
结合最新工装模具技术，更新培训内容，确保学员掌握前沿知识。
引入新技术
增加实战案例分析，提升学员解决实际问题的能力。
实战案例分析
培训方法创新
通过模拟真实场景，增强员工对工装模具操作的熟练度和应对能力。
实操演练法
采用小组讨论形式，激发员工思考，促进经验分享，提升培训参与度。
互动讨论式
培训效果跟踪
通过定期测试评估学员掌握情况，及时调整教学方案。
定期评估测试
收集学员反馈，分析需求，针对性优化培训内容。
反馈收集分析
谢谢
汇报人：XX