橡胶模压工艺课件
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目录
壹
模压工艺概述
贰
模压工艺流程
叁
模压工艺材料
肆
模压工艺设备
伍
模压工艺质量控制
陆
模压工艺案例分析
模压工艺概述
第一章
模压工艺定义
模压工艺是利用模具在高温高压下使橡胶材料成型的制造过程，广泛应用于橡胶制品生产。
模压工艺的基本原理
模压过程包括准备、装模、加压、固化和脱模等关键步骤，每一步都对产品质量有决定性影响。
模压工艺的关键步骤
该工艺主要适用于热固性橡胶和热塑性橡胶，通过不同材料的选择实现多样化产品设计。
模压工艺的适用材料
01
02
03
模压工艺特点
模压工艺能够实现快速生产，适合大批量制造，提高生产效率。
高效率生产
通过精确控制模具和压力，模压工艺能生产出尺寸精确、表面光滑的橡胶制品。
产品精度高
模压过程中材料损耗少，成型后的产品几乎无废料，材料利用率高。
材料利用率高
模压工艺适用于各种复杂形状和尺寸的橡胶制品生产，适应性广泛。
适应性强
应用领域
模压工艺在汽车零部件生产中广泛应用，如轮胎、密封件等，确保了产品的精确度和耐用性。
汽车工业
医疗领域中，模压技术用于生产各种塑料制品，如注射器、血袋等，要求高精度和无菌环境。
医疗器械
电子元件如按键、连接器等，通过模压工艺制造，以满足小型化和高集成度的需求。
电子行业
日常生活中常见的塑料制品，如水杯、储物盒等，很多都是通过模压工艺批量生产的。
日用品制造
模压工艺流程
第二章
原料准备
01
根据产品需求选择天然橡胶或合成橡胶，确保材料的弹性和耐久性。
02
将橡胶与各种添加剂如硫化剂、填充剂混合，以改善其物理和化学性质。
03
通过塑化处理使橡胶软化，便于后续的模压成型，提高产品的质量和一致性。
选择合适的橡胶材料
橡胶的混炼过程
橡胶的塑化处理
模具设计与制造
根据产品需求选择合适的模具类型，如注射模、压缩模或传递模，以确保产品质量和生产效率。
确定模具类型
01
设计模具的内部结构，包括型腔、型芯、浇口和排气系统，以满足橡胶模压的特定要求。
设计模具结构
02
挑选适合模压工艺的模具材料，并进行适当的热处理，以提高模具的耐用性和延长使用寿命。
选择材料和热处理
03
按照设计图纸制造模具各部件，并进行精确装配，确保模具在模压过程中的精确度和稳定性。
制造与装配
04
模压成型过程
将橡胶原料进行称量、混合，确保配方准确，为模压成型做好准备。
01
原料准备
将混合好的橡胶放入预热机中加热至塑化状态，以便于成型。
02
预热和塑化
将塑化好的橡胶放入模具中，在高压下进行模压成型，形成所需形状。
03
模压成型
模压成型后的橡胶产品需在模具中冷却固化，以获得稳定的物理性能。
04
冷却固化
从模具中取出成型产品后，进行去毛刺、修整等后处理工作，确保产品外观和尺寸精度。
05
后处理
模压工艺材料
第三章
橡胶材料选择
选择耐高温或耐低温的橡胶材料，以适应不同环境下的使用需求，如硅橡胶耐高温特性。
耐温性能
根据产品应用环境选择抗油、抗酸碱等化学物质侵蚀的橡胶材料，如丁腈橡胶的耐油性。
抗化学性
挑选具有高拉伸强度、撕裂强度的橡胶材料，以承受机械应力，如天然橡胶的高弹性。
机械强度
辅助材料介绍
在模压过程中，脱模剂帮助产品顺利从模具中取出，减少损坏，提高生产效率。
脱模剂的使用
润滑剂能够减少橡胶与模具之间的摩擦，延长模具使用寿命，保证成型质量。
润滑剂的选择
防粘剂用于模具表面，防止橡胶粘附，确保制品表面光滑，提高产品质量。
防粘剂的作用
材料性能要求
模压工艺中，材料必须能承受高温，如硅橡胶可在200°C以上保持稳定。
耐高温性能
材料在模压过程中需具备良好的抗压强度，以防止变形或损坏，如丁腈橡胶。
抗压强度
模压后的材料应具有良好的弹性恢复能力，确保产品尺寸精度和形状稳定性。
弹性恢复能力
材料应能抵抗模压过程中可能接触的化学物质，如油类和溶剂，例如氟橡胶。
耐化学腐蚀性
模压工艺设备
第四章
压力成型机
压力成型机由加热系统、压力系统和控制系统组成，用于将橡胶材料压制成型。
基本结构与功能
操作人员需将橡胶放入模具中，通过设定温度和压力参数，完成橡胶的模压成型。
操作流程
常见的压力成型机包括平板式、立式和转盘式，各有其特定的应用场景和优势。
常见类型
定期检查加热元件、压力系统和模具，确保机器正常运行，延长设备使用寿命。
维护与保养
模具加热系统
电加热系统
电加热系统通过电阻发热原理，为模具提供均匀且精确的温度控制，广泛应用于精密模压工艺。
01
02
蒸汽加热系统
蒸汽加热系统利用蒸汽的热能传递，为模具提供热量，适用于大型模具或需要快速加热的场合。
03
油浴加热系统
油浴加热系统将模具浸入热油中，通过油的热传导实现模具加热，适用于对温度均匀性要求高的模压工艺