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注塑成型专业知识培训课件
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目录
01
注塑成型基础
02
注塑工艺流程
03
注塑模具设计
04
注塑成型缺陷分析
05
注塑成型质量控制
06
注塑成型案例分析
01
注塑成型基础
成型原理介绍
关键工艺阶段
合模、填充、保压、冷却、开模、脱模。
熔融注射成型
塑料加热熔融，高压注入模具冷却固化。
01
02
常用材料特性
机械强度高，抗冲击能力强，用途广泛。
ABS材料
抗冲击强度好，耐热性佳，用于电气和商业设备。
PC材料
流动性好，耐热性优，常用于汽车工业和日用品。
PP材料
设备组成概述
介绍注塑机的主要部件，如注射系统、合模系统等。
注塑机结构
概述模具温度控制器、干燥机等辅助设备的功能与作用。
辅助设备
02
注塑工艺流程
原料准备与处理
根据产品要求，精选适合的注塑原料，确保成品质量。
原料选择
01
对易吸水原料进行干燥处理，避免注塑过程中产生气泡、缩水等缺陷。
干燥处理
02
注塑机操作步骤
启动注塑机，进行预热，确保机器达到适宜工作温度。
开机预热
根据产品要求，设定注塑机的各项参数，如温度、压力、时间等。
参数设定
将模具准确安装到注塑机上，调整至合适位置，确保合模紧密。
模具安装
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02
03
成型周期与控制
01
周期阶段划分
详细阐述注塑成型的各个阶段，包括填充、保压、冷却等。
02
周期时间优化
分析如何调整工艺参数以缩短成型周期，提高效率。
03
质量控制策略
介绍在成型周期中实施的质量控制方法，确保产品稳定性。
03
注塑模具设计
模具结构分类
结构简单，应用广泛。
单分型面模具
结构复杂，用于点浇口进料。
双分型面模具
模具设计要点
考虑塑料流动性，选合适模具结构。
塑料流动性
保持壁厚均匀，提高结构强度。
壁厚均匀性
合理设计冷却系统，提高生产效率。
冷却系统设计
模具材料选择
常用模具钢材
P20、718H、NAK80等钢材特性及应用。
特殊环境选材
高温高压选H13，耐腐蚀选S136。
04
注塑成型缺陷分析
常见缺陷类型
保压冷却不均致凹陷，原料工艺致色差。
收缩凹陷与色差
树脂合流未融产生熔接痕，气体多致银纹。
熔接痕与银纹
熔体流动受阻致欠注，注塑压力大产生飞边。
欠注与飞边
缺陷产生原因
原料错误或混料导致缺陷。
模具结构不合理，尺寸错误引发缺陷。
原料使用不当
模具设计问题
缺陷解决方法
采用多级注射，控制熔料流动速度。
调整注射速度
增设排气孔槽，改善模具排气，避免填充不良。
优化排气设计
预热模具，节制冷却剂，确保熔料充填完全。
提高模具温度
05
注塑成型质量控制
质量检测标准
检查产品表面有无瑕疵、气泡、缩痕等缺陷。
外观检测
01
测量产品尺寸，确保符合设计规格和要求。
尺寸精度
02
测试材料的强度、韧性、耐热性等性能指标。
材料性能
03
质量改进措施
01
优化工艺参数
调整注塑温度、压力等参数，减少缺陷，提升产品质量。
02
加强原料管理
确保原料质量稳定，避免杂质混入，影响成品性能。
质量管理流程
对注塑原料进行严格检验，确保原料质量符合生产要求。
原料检验
实时监控注塑过程，及时调整工艺参数，保证产品质量稳定。
过程监控
06
注塑成型案例分析
成功案例分享
分享通过优化注塑成型流程，实现高效生产的成功案例。
高效生产案例
介绍如何通过严格质量控制，提升产品合格率的注塑成型案例。
质量控制案例
失败案例剖析
分析因材料选用不当导致的注塑成型失败案例，探讨材料性能对成型质量的影响。
材料问题剖析
剖析工艺参数设置错误引发的失败案例，强调精准调控参数的重要性。
工艺参数失误
案例经验总结
总结案例中工艺参数的优化，提升产品成型质量。
工艺参数调整
探讨材料选择对注塑成型的影响，总结适配性强的材料选择经验。
材料选择与适配
分析模具设计缺陷及维护不当导致的问题，提出改进建议。
模具设计与维护
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