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文件编号：Q/EMS-GLBZ006
版本：A/0
生产物料管理办法
受控状态:
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1、目的
通过建立中转仓库收发管制程序，增强仓库和各车间数据的准确性，确保生产计划能有效达成。
2、适用范围
适用于生产所需材料的领用、调换及退补等物料出入库作业。
3、职责
3.1仓库
3.1.1负责各车间货物的入库/领料工作；
3.1.2负责生产计划和交货计划的更改；
3.1.3与市场营销部沟通交付状况；
3.1.4负责把《客户订单》制成《生产通知单》/《物料需求计划》/《生产总计划》；
3.2采购部负责安排跟进供应商生产所需物料按期交付。
3.3生产部门
3.3.1负责按日生产计划进行生产；
3.3.2负责编排本部门的每日生产作业计划/生产安排；
3.4质检部负责实施物料检检和过程监控活动；
3.5技术部负责图纸及技术资料的编制与发放。
3.6市场营销部：
交付出现异常时，与客户进行沟通。
4、管理办法
4.1生产准备
4.1.1市场营销部将评审后的《销售合同/订单》转给计划部。
4.1.2计划部根据评审后的《销售合同/订单》、技术部确认的《BOM表》和其它作业指导文件制作成《生产通知单》/《物料需求表》/《生产总计划》。
4.1.3计划部把《物料需求表》交给仓库员核查库存后申购。
4.1.4采购部负责按照规定的时间和数量将物料采购到位。
4.2生产通知
计划部依据发货时间、车间产能、物料到位情况排出《生产通知单》，发放至各车间并跟进生产进度，以便各部门作好生产前准备工作，具体执行《生产计划控制程序》。
4.3生产物料控制跟踪
4.3.1生产正常用料控制
4.3.1.1计划部PC员根据“订单和工程BOM表”确认库存（生产部+成品+半成品）制作《物料需求计划》/《生产通知单》并追料回厂。
4.3.1.2生产车间根据《生产通知单》开具《领料单》领料，开单需注明相关“生产通知单”号，实际领料数不能超过《生产通知单》数（允许宽余量除外），仓库需严格控制。
4.3.2超损耗补料控制
4.3.2.1车间已领完相关《生产通知单》的计划数量而需要再次领料时，需开《差异领料申请单》交车间主任及计划部经理审批后方可到仓库补料。仓库以审批后的《差异领料单》为依据发料，如无库存需立即通知相应PC员，交。
4.3.2.2计划部PC员在确认此单时需确认相关库存是否够相应订单，再以相应“差异领料单”为依据下《生产通知单》（需注明超领单号）和《物料需求计划》补/订料生产。
4.3.3来料不良补料控制
4.3.3.1如生产部门在生产时发现有来料不良物料需退前一工序部门或供应商时（品质确认）、开《退料单》退料到相应仓库，并同时再开《领料单》（需注明相应退料单号）补领料。
4.3.3.2仓库根据退料部门退料单开相应单据:退供应商则开退货单.退前工序部门则开退料单并附前工序部门退料单,仓库所开此类单可不需相关领导确认.
4.3.4报废补料控制
4.3.4.1在生产时如有需报废之物料需开《报废单》申请，经生产/品质/物控/总经办/相关领导审批后方可报废，但需在单上注明“具体报废处理方式”。
4.3.4.2计划部以审批后《报废单》确认相关库存、并以相应“差异领料单”为依据下《生产通知单》（需注明报废单号）和《物料需求计划》补/订料生产。
4.3.4.3生产部以审批后《报废单》、《生产通知单》为依据开《领料单》并注明报废原因。
4.3.4.4仓库在发料时按相应有效单据指令发料。
4.4生产计划管控
4.4.1生产计划跟踪：
4.4.1.1各车间根据《生产通知单》安排生产，并将每日的生产情况统计上报生产部。
4.4.1.2各车间将本车间生产完成情况按规定的时限要求提报计划部，以便了解和跟踪生产进度，必要时计划部可对部分生产计划作出及时调整。
4.4.1.3当出现不能按期交付的情况时，由计划部与市场营销部进行协调，必要时需提出由市场营销部协助与客户进行沟通。
4.4.2生产计划的更改
4.4.2.1计划部PC员需进行生产计划变更时，变动的部分由PC员以书面联络形式或电话方式通知到相关部门，生产部门按最新变更要求组织生产和跟进进度。
4.4.2.2生产车间若需变更生产计划时，必须事先提出申请，计划部根据当时的实际情况作出确认，确认后的生产结果在生产报表中予以体现。
4.4.3生产协调会30分（每日上午10：00~10：30分）。
4.4.3.1由计划部经理主导，生产/质检/技术/采购等相关人员及公司主管领导参会。
4.4.3.2会议内容：
a)检讨前日生产异常，确认原因及改善对策和责任人。
b)明确当日生产之重点及相关计划。
c)会议决策事项制作会议记录分发相关部门并存档。
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