计算方法
OEE表格
设备：#1酸蚀机器
对象品种：全品种
项目
生产准备(L)
设备、品质故障(N)
计划安排停机(O)
管理停止(P)
磨损更换(Q)
休息吃饭（R）
A
正常出勤时间
B
可用稼动时间
=A-R
C
计划稼动时间=B-O
D
实际稼动时间
=C-L-N-P
E
时间
稼动率=D/C
加工数
良品数
F
作业数100um枚
G
步留
H
实际能力生产性100um枚/h
=F/D
I
理论能力生产性（100um枚/h)
J
性能
稼动率
=H/I
K
OEE设备综合效率
=E*J*G
条件确认夹架治具准备升降温
生产设备故障公共设备故障
SD、装置停止、计划停机、试验
待机（等待洗净、玻璃不足）交接班、指示
全废液、半废液、清洗（更换）发泡管、加液、循环、其他
合计
1.各类时间定义
A正常出勤时间=12h=1440MiN
B可用稼动时间=A-休息吃饭时间
C计划稼动时间=B-计划停机
D实际稼动时间=C-试验时间-品种更换停机-设备、品质故障停机-管理上的停止-生产准备停机
2.计算公式
时间稼动率=D/C
性能稼动率=G/H
设备综合效率（OEE)=时间稼动率*性能稼动率*步留(F)
*各设备损耗定义参照计算方法中说明
1.设备稼动损失分析
日期：2011.11.13
改订：2011.11.13
作成：第三事业部
A：正常出勤时间
B：可用稼动时间（生产体制的前提下，规定的能稼动设备的生产时间）
休息、吃饭時間
C：计划稼动时间（从计划稼动时间中扣去生产计划性的停止时间）
生产计划安排的停机（清扫、大修、SD）
D：实际稼动时间
试验
品种切换
设备、品质故障
管理上的停止（待工、交接班、指示）
生产准备时间（调试、修正、清扫、升降温、点检）
E：性能稼动时间
运行速度放慢
小停顿空运转
磨损更换
F：有效稼动时间
不良产出、选别、返修不良品
2.设备稼动率计算公式
管理指标
计算式
定义
可动率
C/B
计划稼动时间/可用稼动时间
计划稼动时间与正常出勤时间去除休息吃饭的可用稼动时间比例
时间稼动率
D/C
实际稼动时间/计划稼动时间
实际稼动时间与设备扣除计划停机后稼动时间的比率
性能稼动率
①E/D
性能稼动时间/实际稼动时间
性能稼动时间与去除品种切换、故障等的实际稼动时间的比率
②性能稼动率=理论CT时间/实际CT时间=理论CT/(实际稼动时间/投入数量)
CT是周期时间英文CycleTime的缩写。理论CT是生产活动中单个循环或单位产品的理论生产时间
综合效率
（OEE)
①F/B
有效稼动时间/可用稼动时间
有效稼动时间与正常出勤时间去除休息吃饭的可用稼动时间比例
②综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率
*设备综合效率（OEE）是一个独立的测量工具，它用来表现实际的设备生产能力相对于理论产能的比率
*实际制成之良品数量与加工数量之比，其中不良品数包含不良废品及修补品。
3.设备稼动损失说明
停机项目
休息、吃放时间
公司或部门规定的每班休息吃饭时间
计划安排的停机
*产量不足业务计划安排的停机
*业务计划中已考虑的清扫、大修、SD等时间
*计划停止前后发生的升降温、调整包含在计划停止内。
根据生产的实验指示包含为研究、认证基本条件所做的实验及工厂间的移动所伴随的生产线测试
*品种更换、消耗品、批次间的更换等*更换后至能够生产出良品的调整*模具、治工具之交換、调整、试加工之时间
（包括伴随更换所需要的升降温时间）
设备故障
由机械装置和零件的老化，误动作、操作失误等造成的生产的停止，并且包含修
理及零件的更换等全部的设备故障（包括修复故障所用的的升降温时间及调整时间）
品质故障
生产中当品质在规格外时，为恢复品质所做的调整，同设备故障处理
管理上的停止
*作业指示*迟缓、等待素板或前工程的半制成品、等待零件、等待托盘之类的空闲等待*日常管理的早会、打合、会议
生产准备时间
*生产前的调试、修正、清扫、点检、升温热机
是指实际运行速度比设备的设计速度慢
指因暂时的小故障而停止设备或设备处于空转状态的非加工时间。小故障是指设备运行过程中的小于5分钟的故障、
生产中设备上砂轮、刀具、研磨垫等易损件的报废更换和修整时间
正常生产時作出不良品之时间。
选別、修理不良品而致设备停止的时间。
OEE设备综合效率
时间(min)分类
1.00
1440.00
1440.00
1440.00
1440.00
1.00
.00
2.00
1440.00
1440.00
1440.00
1440.00
1.00
.00
3.00
1440.00
1440.00
1440.00
1440.00
1.00
.00
4.00
1440.0