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T/HEBQIAXXXX—2026
汽车焊接件通用技术条件
1范围
本文件规定了汽车焊接件的材料要求、外观要求、性能要求、工艺要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本文件适用于汽车焊接件的制造与检验。
2规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法
GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法
GB/T2650金属材料焊缝破坏性试验冲击试验
GB/T3375焊接术语
GB/T19804焊接结构的一般尺寸公差和形位公差
3术语和定义
GB/T3375界定的术语和定义适用于本文件。
4材料要求
4.1母材（钢板、型材等）的牌号、规格及性能应符合技术文件要求，并附有质量合格证明文件。
4.2母材上待焊接表面和两侧应均匀、光洁，无毛刺、裂纹等对焊缝质量有不利影响的缺陷。
4.3待焊接表面及距焊缝位置50mm范围内应无影响正常焊接和焊缝质量的氧化皮、锈蚀、油脂、水等杂质。
4.4焊接材料应通过焊接工艺评定试验确定，并与母材相匹配。
4.5焊接材料应储存在干燥、通风良好的地方，并有详细发放和回收记录。
4.6焊接所用辅料应无毒、无害，不影响焊接质量及人体健康，必要时可进行质量检测和化验。
5外观要求
5.1表面质量
5.1.1焊接件表面应平整、光滑，无划伤、碰伤、明显凹凸不平、变形等缺陷，外露表面无毛刺。
5.1.2焊接件表面应进行防锈、防腐处理，涂层、镀层应均匀、牢固，无脱落、气泡、锈蚀等缺陷。
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5.1.3焊缝应成形均匀、连续、过渡平滑，无裂纹、气孔、夹渣、未熔合、虚焊、假焊、焊穿、咬边、
未焊满等缺陷。点焊焊核应清晰，无脱焊、漏焊现象。
5.2尺寸及公差
5.2.1应符合经批准后的产品图样和技术文件要求，尺寸允差不大于±5mm。
5.2.2未注公差应符合GB/T19804的规定。
5.2.3焊缝宽度、高度偏差应不超过±1.5mm；点焊焊核直径宜不小于母材厚度的1.5倍，且不小于3mm。
6性能要求
6.1焊接接头的拉伸强度应不低于基材最低拉伸强度的90%。
6.2焊接接头的冲击性能应符合设计图样的规定，无脆性断裂现象。
6.3焊缝硬度应符合设计图样的规定，无导致脆性失效的异常高硬度区。对于常规碳钢及低合金钢焊
接接头，焊缝硬度宜不超过40HRC。
6.4焊接热影响区的硬度应进行控制，以防止冷裂纹和脆化。同一焊接接头各区域的硬度梯度应平缓，无剧烈的硬度波动。
7工艺要求
7.1点焊
7.1.1点焊前应调整焊钳压力、焊接电流、通电时间等参数，参数设置符合技术文件要求，确保焊核形成良好。
7.1.2点焊面应为平面，有足够的焊钳进出空间、电极运动空间及可视空间，至少能看见一个极臂与
板件的接触点，零件不得与焊钳钳身、悬挂钢缆、焊钳转盘相干涉。
7.1.3宜采用两层板点焊。如必须采用三层板点焊时，镀锌钢板或高强钢板应夹在低碳钢板之间，减
少锌层对电极的污损和粘连。
7.1.4常规料厚搭接边应不小于12mm；料厚≥3mm时，搭接边宽度不小于16mm；料厚≥5mm时，
搭接边宽度不小于20mm。
7.1.5焊点间距应均匀，长、直焊缝焊点间距为50mm～80mm，局部强度要求较低的位置可增大至
100mm。
7.1.6相同位置两道焊点应均匀交错，无同一位置或近距离叠加现象。
7.2弧焊
7.2.1弧焊前应清理坡口及坡口两侧至少20mm范围内的母材表面，去除油污、锈蚀、氧化皮等缺陷。
7.2.2应根据母材材质、厚度，调整焊接电流、电压、焊接速度、焊丝伸出长度、保护气体流量等参
数，参数设置符合技术文件要求。
7.2.3焊接时应保证电弧稳定，焊缝成形均匀，无断弧、偏弧等缺陷；多层焊接时，应清理层间焊渣。
7.3焊后处理
7.3.1焊接完成后，应清理焊缝表面及周边的焊渣、飞溅物、氧化皮等，保持表面清洁。
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7.3.2对焊接变形超差的零件，应采用机械方法或局部加热等方法进行矫正处理，矫正后无裂纹、损
伤等缺陷。低碳钢和低合金钢矫正温度不应低于相应材质的最低矫正温度。
8试验方法
8.1表面质量
在自然光线下，采用目测、手感检查焊接件表面