主讲:宇海英;制定冲压工艺过程的基础;9.1.1各种冲压工序的力学特点与分类
1、冲压成形时毛坯各区的划分
变形区、非变形区（已变形区、待变形区、不变形区）、传力区。;冲压过程中坯料各区的划分;2、变形区的力学特点与分类;9.1.2正确设计冲压工艺过程，控制毛坯的变形
1、冲压成形时坯料的变形趋向性
变形趋向性：将冲压坯料在一定的条件下具有趋向于某种变形的性质称为坯料的变形趋向性。
坯料的变形趋向，主要取决于变形区的位置及应力状态种类。;塑性变形条件;2、正确设计冲压工艺过程，控制坯料变形的方法
控制坯料变形趋向的应考虑的几个方面：
（1）注意毛坯各部分相对尺寸关系的确定
（2）正确设计模具工作部分的形状和尺寸
（3）注意坯料与模具间摩擦阻力的作用
采取其他措施，降低坯料变形区的变形抗力，增大非变形区的承载能力，使所需要的变形趋向增强。;9.2.1概述
冲压工艺规程制订步骤大致如下：
1）对零件图的分析。
2）确定冲压件生产的工艺方案。
3）确定模具类型及结构形式。
4）选择冲压设备。
5）编写工艺文件及设计计算说明书。;9.2.2零件图的分析
1、零件工艺性分析
对冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、表面质量及所用材料冲压工艺性能进行分析，结合前面各章冲压基本工序的工艺性要求，判定零件用冲压加工的难易程度，确定是否需要采取特殊工艺措施。;2、冲压加工经济性分析
必须根据零件的生产批量和零件质量要求，确定是否采用冲压加工，用哪种冲压工艺方法加工。;3、零件图修改的必要性与可能性
在保证产品使用要求的前提下，对零件的形状、尺寸、精度要求及原材料作必要的修改。;9.2.3确定冲压件生产的工艺方案
1、确定冲压基本工序的性质及其数量;2、冲压辅助工序
冲压辅助工序包括：备料、切削加工、焊接、铆合、去毛刺、清理（酸洗）、表面处理（润滑）、坯料或工序件的热处理、检验等。
可根据具体的需要，穿插安排在冲压基本工序之间或前后。;3、确定冲压工序组合和顺序
1）所有的孔，只要其形状、尺寸及位置不受后续工序变形的影响，均应优先安排在平板坯料上冲出。;2）多工??弯曲件，可按照前面有关章节中弯曲件工序安排的原则进行安排。
3）多工序拉深件，按照工艺计算来确定工序的数量。
4）整形、校平工序应安排在基本成形工序之后。
5）冲压的辅助工序，可根据冲压基本工序的需要、零件技术要求等具体情况，穿插安排在冲压基本工序之间进行。
6）大批量生产、生产任务重需减少场地与占机时间、零件尺寸小、零件形位精度高的可考虑工序组合。
7）工序组合可能性考虑：是否满足冲压工艺性与变形规律的要求。
8）工序组合方案还要考虑定位操作是否方便。;4、确定各冲压工序的半成品形状和尺寸
1）因变形程度超过极限变形参数需多次成形时，依据具体的工艺计算来确定半成品的尺寸。
2）当中间工序存在含两个以上相互独立、互不影响的变形区时，各变形区的形状和尺寸必须保证变形前后材料体积不变。
3）半成品的待变形部分的形状应有利用它在后续工序中形成预期的变形区。
4）工序件形状和尺寸必须考虑成形后零件表面的质量，有时工序件的尺寸会直接影响到成品零件的表面质量。;9.2.4确定模具类型及结构形式;9.2.5选用冲压设备
1、设备类型的选择
中、小型冲压件主要选用开式单柱（或双柱）的机械压力机；
大、中型冲压件多选用双柱闭式机械压力机。
大批量生产时：高速压力机或多工位自动压力机；
小批量生产时（尤其大型厚板零件）：液压机
对于薄板冲裁、精密冲裁，应注意选择刚度和精度高的压力机。;2、设备技术参数的确定
压力机公称压力的选择：对压力机的许用负荷要校核。
压力机的行程：保证坯料能够放入、成形零件能够取出。
压力机的装模空间必须与冲模总体结构尺寸相适应。
压力机的封闭高度必须在压力机的最大装模高度和最小装模高度之间。;9.2.6编写工艺文件
冲压的工艺文件主要是工艺过程卡。
包括：工序名称或工序说明、加工工序图、工序模具类型与编号、工序的设备型号、工序检验要求、工时定额、板料规格性能、毛坯的形状尺寸等。;应用实例：
例：材料08钢，料厚1.5mm,年产量为2万件,表面不允许明显划痕,孔不许有变形.试制订冲压工艺方案.;一、填空题
1、当作用于坯料变形区内的主应力这平均值大于零时，板平面内的两向主应变之和大于零，称这种冲压成形为伸长类成形。
2、模具类型首先取决于生产批量。
3、零件形状、尺寸、质量要求也是确定模具类型的重要依据。
4、在满足质量与工艺要求的前提下，模具结构设计中应该充分注意其维护、操作方便与安全性。
5、级进模和复合模一般采用专用压力机。
6、压力机的行程，必须保证成形坯料能够放入、成形零件能够取出。
7、没有垫板的压力机，其封闭高度与装模高度相等。
8、冲压的工艺文件