第1页，共25页，星期日，2025年，2月5日一、抬型(抬箱)1、定义和特征：铸件在分型面部位高度增大，并伴有厚大飞翅a).双边抬型b).单边抬型2、检验与鉴别：肉眼外观检查。注意与飞翅区别。单纯飞翅厚度较薄，铸件分型面部位高度不增加第2页，共25页，星期日，2025年，2月5日3、形成原因：由充型金属液产生的浮力和压力，或因铸型排气不畅，型腔内气体在充型金属液热作用下膨胀产生的压力，使上型或盖芯上抬。影响因素：1．压铁重量不足，位置不当，漏放压铁或压铁取走过早2．浇包浇注高度过高，金属液动压力过大3．上型未扎通气孔或通气孔数量少，出气冒口数量不够，位置不当4、防止方法：1．压铁重量或箱卡、紧箱螺栓的强度和数量要足够，分布要均匀，紧箱时要交替或对称同时操作2．铸件完全凝固后再松箱或撤掉压铁3．降低浇包浇注高度4．浇注前检查是否漏放压铁或漏紧箱卡和紧箱螺栓5．造型时，上型应多扎通气孔并在适当部位设置数量足够的出气冒口第3页，共25页，星期日，2025年，2月5日二、胀砂1、定义和特征：铸件表面局部胀大，形成不规则瘤状金属突起物a)外表面胀砂b)内表面胀砂2、检验与鉴别：肉眼外观检查。注意与冲砂、掉砂缺陷相区别。胀砂一般不伴生其他缺陷，缺陷内不裹含砂粒和砂块。冲砂和掉砂在铸件其他部位或冒口中常伴有砂眼，冲砂与浇注系统位置及充型金属液流向有关。第4页，共25页，星期日，2025年，2月5日3、形成原因：由于砂型强度和刚度低，在充型金属液压力、型内气体膨胀压力或凝固过程中铸铁石墨化膨胀力作用下，型腔表面发生退移影响因素：1．型、芯紧实度低或不匀，强度低，砂箱和芯骨刚度低2．混砂不匀，型、芯砂水分过高，流动性差，湿强度过高，使型、芯强度不均匀3．型、芯未烘透或返潮，强度降低4．浇注温度过高，浇注速度过快，浇注系统金属液压头过大5．上型未扎通气孔或通气孔数量少，出气冒口数量不够，位置不当4、防止方法：1．选用合适原砂，控制型、芯砂中水分和粘土含量，提高型、芯砂流动性2．均匀紧实型、芯砂，提高型、芯砂紧实废和强度，采用刚度好的砂箱和芯骨3．用树脂砂型、水玻璃砂型或干型代替湿型，提高铸型的强度和刚度4．调整烘干规范，保证砂型、砂芯烘透，防止砂型、砂芯返潮5．降低浇注温度、速度和高度，修改浇注位置和浇注系统，降低金属液压头高度6．造型时，上型应多扎通气孔并在适当部位设置数量足够的出气冒口第5页，共25页，星期日，2025年，2月5日三、冲砂1、特征：砂型或砂芯表面局部砂子被充型金属液冲刷掉，在铸件表面相应部位形成粗糙不规则金属瘤状物，常位于内浇道附近。被冲刷掉的砂子常在铸件上部形成砂眼a)顶注内浇道下方b)底注内浇道前方2、检验与鉴别：肉眼外观检查。注意它与胀砂、掉砂的区别。判定冲砂时，除应根据其外观特征以区别于夹砂结疤和粘砂外，还应注意它与浇注系统结构、内浇道开设位置、金属液在型腔内的流向和途径的关系，并注意在铸件内是否伴有砂眼，以区别于胀砂和掉砂缺陷第6页，共25页，星期日，2025年，2月5日3、形成原因：1．砂型和砂芯紧实度和强度低，涂料质量差，涂刷工艺不当2．干型烘干温度过高，树脂砂、水玻璃砂成分或硬化工艺不当，硬化不足或过硬化3．型、芯在存放过程中返潮4．浇注系统设计不当，内浇道数量少，开设方向使注入型腔的金属液直冲芯子或型壁，金属液流速过大，型、芯局部表面受金属液冲刷时间过长5．浇注高度和金属液浇注温度过高4、防止方法：1．均匀混砂和紧实，提高砂型和砂芯的强度和紧实度，在砂型和砂芯的凸出部位应插钉加固2．调整型、芯烘干规范，防止烘干过度。防止型、芯在存放时返潮3．改进浇注系统设计，分散布置内浇道，避免内浇道直冲型壁、芯子和型腔转角，降低金属液注入型腔时的液流速度4．改进涂料配方，在型、芯易冲砂部位及直浇道和内浇道处采用耐火管、耐火砖和抗冲刷涂料。5．适当降低浇注高度和浇注温度第7页，共25页，星期日，2025年，2月5日四、掉砂1、定义特征：砂型或砂芯局部砂块在外力作用下掉落，在铸件表面对应部位形成的块状金属突起物。其外形与掉落的砂块相似；在铸件其他部位或冒口中往往伴有砂眼或残缺a)原位掉砂b)掉砂上浮，伴生残缺或砂眼2、检验与鉴别：肉眼外观检查。注