1、磨机出现的问题及原因分析
我公司一分公司1#水泥磨规格Ф4m×13m，双仓管磨机，圈流生产。在生产中由于振动严重停机检修，发现出料端盖板在螺钉通过孔边缘处出现环向贯穿性裂纹（见图1），裂纹总长度约2.5m，已成圆周状，占整环的近1/3。
经综合分析后认为，部件在铸造过程中，内部存在铸造缺陷，磨机在运行中局部应力集中，产生疲劳裂纹；此磨系统因调峰启停频率较高，且残余应力及使用的交变载荷易导致母材疲劳而出现裂缝等问题。
图1端盖板裂纹
2、问题处理
2.1端盖板含筒体短节定制及更换施工
定制新的端盖板。根据球磨机筒体规格，出料端盖板外缘处与筒体为环向焊接，筒体出料端方向分别用60mm与46mm两种厚度的钢板焊接过渡。选取筒体短节规格Φ4.12m×1.18m，壁厚60mm，材质Q245R；端盖板Φ4.12m，厚度120mm，材质Q245R。
端盖板更换的整体施工，因球磨机置于厂房内，空间受限无法使用吊车，根据建筑物特点合理设置卷扬机进行大型吊装作业。前期先行对球磨机中空轴径向、轴向跳动等原始数据测量留底。因新短节接口附近自带米字撑装置，旧筒体预切口距离隔仓架较近，故接口附近不再单独架设防变形米字撑。
（1）筒体划制切割线。对球磨机筒体切割线划制必须依据备件实际相关尺寸，同时必须考虑预留坡口间隙与切除筒体宽度差异，从而准确确定切割线位置。首先划制切割线，在预切位置环向每间隔1m，依据上述方式计算准确距离，从端部法兰加工面测量取点，最终将各点相连得出切割线（因磨机运转存在轴向滑动，故切割线划制不建议采取辅传慢转转磨方式刻画），之后依据切割线陆续划制基准线、坡口线及切割机轨道线。
（2）筒体切割。球磨机预切口附近架设千斤顶磨装置并架设百分表，中空轴亦架设百分表，监控承压情况，顶起合理位置后设置保险架。确保短节吊装轴向空间足够，再使用火焰型管道切割机按照切割线进行筒体切割。拆下旧端盖板含筒体短节，之后使用基准线复核切口面，防止出现马蹄口现象。
（3）吊装新筒体（见图2）。新筒体初步就位后，内表面圆周均分8点成组焊接轴向调整丝杠及径向调整楔铁进行微调（见图3），控制内壁环向焊缝对口错边量≤1mm，对口间隙留置（2±1）mm，同步保证接口两侧筒体衬板螺栓孔轴线一致。
（4）磨体中空轴回落。新旧筒体接口调整完毕后，另可焊接连接板进行加固。操作顶磨装置，将磨体中空轴回落到球面瓦，回装轴瓦供油装置等，使用辅传圆周等分8点检测并控制两中空轴轴颈的相对径向圆跳动公差≤0.2mm（如检测过程中该值超出公差要求，可采取对应综合微调筒体接口处调整组件。
图2吊装新筒体
图3新旧筒体接口处调整组件
（5）新旧筒体接口焊接。焊接的操作关键是控制焊接热变形。使用二氧化碳气体保护焊，焊接过程中，保留中空轴径向、端面百分表，时时监测焊接过程中有无变形位移，根据百分表数值变化特点，灵活调整焊接位置及方式，整体原则应先行坡口外侧焊接，并采取对角分段分层逐步焊接方式，之后进行坡口内侧清根打磨焊接，最终焊接完毕实施超声波探伤检测，质量评定满足GB/T11345中Ⅱ.B级规定。
为了提高工件质量，降低焊缝脆性，使其具有一定的韧性，对筒体焊缝作低温退火热处理（见图4），消除钢件中残余应力。缓缓加热到500~650℃，经过一段时间的保温然后在空气中自然冷却，通过热处理后，大大提高了磨件的使用寿命，提高了生产效率。
图4焊缝热处理
焊缝冷却至常温后，对工件进行探伤，再次复测两中空轴轴颈的相对径向圆跳动公差等无误后，按照设计力矩要求重新复紧中空轴与端盖板连接固定螺栓，之后进行入料装置、筒体衬板及其他辅件回装，最后按照球磨机试运转要求，实施试车等验收。
2.2磨尾轴瓦温度高的问题及解决
在更换端盖板后，出现磨尾轴瓦温度高（超过65℃）跳停的现象，尤其是夏季气温高磨机连续运行时，当轴瓦温度设定为70℃时还有跳停发生，严重影响了磨机的生产。对此我们采取在中空轴内加装隔热套的办法来解决。
用厚度10mm、材质为Q235钢板，先卷制一只（分两半）隔热套筒体；再卷制60°圆锥法兰圈入料端，圆锥体的目的是减少阻力使物料通畅，两者之间焊接连接。在出料罩外侧相应位置临时割开一只圆孔（或半圆孔），孔径比隔热套稍大，以方便进入安装为宜。隔热套从该孔进入，焊接拼装整个隔热套，同时，在靠磨机端隔热套内壁长度400mm上加焊3~4条螺旋叶片。原螺旋筒叶片（长度只有螺旋筒长度的1/3）不必割除，可以作为隔热套的支撑部分。
一般来说，隔热间隙越大，保温效果越好，但对物料通过有影响，可以根据螺旋叶片高度（80~100mm）确定隔热套外径，取隔热间隙100mm，以方便安装为宜。并把原来的填充物硅钙板更换为石棉，使隔热效果更佳。另外，在原螺旋筒与隔热套间隙加装一根D