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文档摘要

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TPM设备管理知

识培训课件

汇报人：XX

目录01TPM概述

02TPM实施步骤

03TPM关键活动

04TPM工具与技术

05TPM组织与人员

06TPM案例分析

01

TPM概述

TPM定义与起源

TPM的定义

01

TPM（TotalProductiveMaintenance）

是一种全员参与的生产维护管理方式，旨

在通过预防性维护提高设备效率。

TPM的起源

02

TPM起源于20世纪60年代的日本，最初

由新乡重夫提出，后逐渐发展成为全球性

的设备管理策略。

TPM的核心理念

全员参与

TPM强调全员参与，从高层管理者到

一线员工，每个人都对设备管理负责，

01

共同提升设备效率。预防维护

TPM的核心在于预防维护，通过定期

检查和维护，减少设备故障，确保生

02

零故障目标产的连续性和稳定性。

追求设备的零故障运行是TPM的终极

目标，通过持续改进和优化，实现设03

备性能的最大化。

TPM的实施意义

提升设备综合效通过TPM实施，企业能有效减少设备故障，提高生

率产效率，降低停机时间。

TPM鼓励全员参与，提升员工对设备管理的责任感

增强员工参与感

和参与度，形成积极的工作文化。

实施TPM有助于预防性维护，减少突发故障，从而

降低维护成本

降低维修成本和延长设备使用寿命。

02

TPM实施步骤

初期准备阶段

010203

建立TPM推进组织制定TPM目标和计划进行设备和人员现状评估

成立专门的TPM小组，明确各成员职责，设定清晰的TPM目标，制定详细的实施计对现有设备状况和员工技能水平进行全面

为实施TPM提供组织保障。划和时间表，确保目标可量化和可追踪。评估，识别改进需求和潜在问题。

实施阶段

设备初期清洁建立自主维护小组