铝及铝合金铸造机安全要求
1通用要求
1.1铸造机应符合GB20905的规定。
1.2铸造机电控系统应具备以下功能：
1）对铸造速度、冷却水流量、冷却水压力、进水水温、铸井出（排）水水温、铝
液温度、铝液液面高度、铸造长度、铸井水位等主要参数应实现可视化、精准控制、
实时自动记录、存储数据；
2）应通过上位机的数据采集系统对铸造所有的参数设定值、实际值进行记录并存
储，所有存储的数据应可通过以太网异地存储；
3）应实现正常运行指示、铸造开始和收尾阶段提示、对铸造主要参数分级提示、
故障报警，以及当出现严重偏离或严重故障时报警；
4）按下紧急停车后，各电机应停止输出，同时启动应急程序；
5）控制系统应优先通过工业以太网通讯与相关联的设备及安全装置进行数据交换，
安全急停装置的连接应采用硬接线方式；
6）铸造机应具备安全联动设施自检功能，铸造前应进行自检后方能启动铸造。自
检内容应包括控制程序、安全监测装置以及安全联动装置；安全监测装置包括铸造冷
却水流量与压力、流槽液位或结晶器液位或热顶流道液位、停电倾翻架抬起，应急水
压力等；安全联动装置包括流槽断开装置、或快速切断闸板（阀）和固定式浇铸炉紧
急排放闸板（阀）、倾动炉液压控制系统（自动复位装置）等。
1.3铸造机电控系统应具备自动铸造模式、非铸造手动维修模式、模拟铸造模式等三
种操作模式，自动铸造模式应与非铸造手动维修模式、模拟铸造模式等操作方式互锁，
在正常铸造过程应确保为自动模式，在自动模式下不应操作平台快升、快降、慢升、
慢降、翻转架翻转及复位，除试验外，不应用手动模式进行铸造生产。
1.4铸造机应设置运行速度监测联锁报警系统，并与流槽断开装置，或快速切断闸板
（阀）和固定式浇铸炉紧急排放闸板（阀）联锁，同时还应与倾动式浇铸炉液压控制
系统（自动复位装置）联锁。
1.5铸造平台倾翻臂应配有机械自锁装置并与电气联锁，确保在特殊情况下将倾翻臂
锁定于原位置不动，倾翻液压缸内置防爆阀，在液压软管破裂时，保持平台的位置，
防止人员的伤害与设备的损坏，倾翻架重复定位精度控制在±1mm之内，上翻到位和
复位设置限位开关。
1.6液压油应选用抗磨抗燃液压油，温控应控制在0°～50°，洁净度Ra应为10μm。
1.7铸造系统焊接结构件应进行应力释放处理。
1.8井下设备的结构件连接应采用高强度不锈钢螺栓，部件表面做防腐、防锈、涂漆
处理。
1.9沉在水中的液压管道应采用高压无缝不锈钢管，管道与设备连接应采用法兰硬连
接。
1.10可能接触漏铝的支架（托座）、平台、刮水板的金属框架，应涂防爆涂料，不
应使用石灰作为防爆涂料。
1.11应有防止铸造机平台（顶板）冲顶和触底的行程限位开关。
1.12铸造机顶板（平台）、支架（托座）和基座的设计，应确保水、铝渣和铝块不
能积聚。
1.13从下降的铸造机顶板（平台）或由其支撑的任何物体（包括锭块）到井壁或固
定装置的操作间隙不应小于75mm。
1.14铸造平台和铸造机顶板（平台）的设计应能防止冷却水（以及从铸锭泄漏的熔
融金属）流到或溅到车间地面上。
1.15刮水板框架的设计和安装应将积水的深度控制在50mm以下，并确保橡胶刮板
不会折叠形成口袋状。
1.16铸造空心（带芯子）锭的设置，应确保模具、芯材和引锭头之间的正确对齐。
设备和操作的设计应防止金属在铸造过程中粘附到芯材上。
1.17铸造机作业区域不应有无关水管。
1.18液压式牵引系统应对下降速率设置监测功能，下降速率太快或太慢超过生产设
定值20%时，应发出报警并联动安全联锁装置停止铸造。
1.19液压式牵引系统应设置手动泄压装置，手动泄压装置应具有多级缓降功能。
2流槽及分配流槽（盘）
2.1应设计防止金属溢出到地板上的流槽及分配流槽（盘），流槽内金属液位水平面
距离流槽上缘应不低于25mm的安全线。在设计流槽安全线时，应考虑金属液位控制
系统的变化性。
2.2在流槽及固定式分配流槽（盘）顶部边缘应设置一个溢流槽口，槽口下方应放置
确保溢流的铝液流入残料箱（放干箱、斗）。
2.3流槽、分配流槽（盘）应有良好保温性能。
3铸造盘（模盘）
3.1铸造盘（模盘）水箱内套应采用不锈钢钢板、镀锌钢板，或进行其他防锈处理；
应根据铸造盘（模盘）的大小选择合适厚度和材质的板材，确保使用不变形。
3.2铸造盘（模盘）应设置铝液进、出槽道并延伸到井口以外；铸造过程模盘进、出