铝合金铸造设备安全操作通用要求
1铸造机周围铝液爆炸主要影响区域范围内，应定为警戒区。铸造过程中，应严格控
制无关人员进入警戒区。
2铸造期间，铸造机现场应控制作业人员数量且满足作业需求，制定岗位人员职责和
操作标准，作业人员不应脱岗、睡岗。
3非自动控流铸造作业时，作业人员不应离开机台，应仔细观察铝液液位变化。
4应定期监测液压铸造机液压油品质，若不达标应进行外循环过滤或更换。
5液压铸造机应定期更换密封（油缸）和疲劳的螺栓，定期清洗油箱及管路，定期测
试阀件及管件，对比例阀，流量计关键元件应实行点检。
6应实时监测液压系统液压油油温，油温高于50℃时，应立即启动液压油冷却系统
降温。
7应定期检查钢丝绳铸造机传动系统的轴、轴承，连接件，及时更换疲劳易损件。
8铸造前，应对铸造盘、冷却水箱（套）、底座（引锭头）等设备、工装进行检查，
发现裂纹、变形、磨损严重时应报废处理。
9铸造前，应对结晶器（模具）表面妥善维护，可能出现铸锭卡住（悬挂）损坏结晶
器（模具）孔时应及时进行修复或更换；应保持良好的润滑。
10铸造前，应对结晶器（模具）和水系统维护，在结晶器（模具）周边和结晶器（模
具）间保持水均匀分布。
11铸造前，应将引锭头正确合模（嵌入）结晶器（模具）。
12铸造开始前，应检查结晶器（模具）与引锭头（底座）之间合理的间隙，如果间
隙过大，应适当填充间隙；如果间隙过小，应校准或修复，防止引锭头（底座）损伤
结晶器结晶面，或阻卡在结晶器（模具）中。
13铸造前，应检查并确认浇铸炉、流槽、链带、铸模、传动机构、操纵按钮、液压
系统、冷却水系统、安全装置等完好。
14放流作业前，应检查确认铸造模盘（分配流槽）与供流流槽连接处，并符合规定。
15铸造前，应保持铸造井内安全水位。
16与熔融铝接触的耙子、精炼器、流槽、分配漏斗、下注管、塞棒、控流钎子、分
配袋、残料箱（放干箱）、应急箱（坑）、引锭头（底座）、渣刀、取样勺等设备、
工器（具）与熔融铝接触之前应先预热干燥。
17液压铸造机气滑铸造开始前，应确保压缩空气处于干燥状态，并在规定压力范围
内使用。
18吊运铺底铝液时，应平稳运行，防止铝液溢出。
19铸造开头应合理设置控制结晶器（模具）填充速率、启铸时间、铸造速度、冷却
水流量和金属温度，防止底部过度翘曲。
20铸造过程中，应实时监测控制模具（结晶器）填充速率、铝液高度、铝液温度、
铸造速度、冷却水流量、压力和进出水温度。
21铸造收尾前，应根据不同合金、规格设置铸锭长度语音报警提醒，铸锭铸造到一
定长度时，应发出语音提醒。
22液位控制若采用分配流槽或铸造盘（模盘）入口（或每一个流道）液位控制，铸
造稳态时，分配流槽或铸造盘入口铝液高度应控制在正常液位±3mm范围内，最低
超过-5mm或最高超过＋20mm（上限均不应超过分配流槽或铸造盘最高液位上限），
或突降突升超过±10mm，在3s内应警示报警；最低超过-10mm在3s内或最高超
过＋30mm（上限均不应高于分配流槽或铸造盘最高液位上限）在15s内或突降突升
超过±20mm在5s内，应紧急报警并有序终止铸造。
23液位控制若采用结晶器液位内控制的，铸造稳态时，结晶器铝液高度应控制在正
常液位±2mm内，液位波动超过－3/＋15mm，应警示报警；低液位超过－5mm（低
液位均不应低于结晶器下缘10mm）在3s内、高液位超过＋20mm（高液位均不应
高于结晶器上缘10mm）在10s内，应紧急报警并有序终止铸造。
24铸造稳态时，铸造温度超过上限10℃时，应警示报警；铸造温度超过上限15℃
时，且铸造速度大于80mm/min，应紧急报警并有序终止铸造。
25铸造稳态下，设定铸造速度为60mm/min及以下的，速度偏差为±5mm/min时应
报警，±8mm/min时应停止铸造；设定铸造速度大于60mm/min时，速度偏差大于
±6%时应报警，大于±10%时应停止铸造。
26与铸造系统相关的一级（最高级）联锁不应自动和强制复位，应经授权解除故障
后方能允许复位。
27铸造过程中，遇冒槽、停车等突发情况时，应用手动方式间断地控制铸造平台下
降。
28铸造过程中，发生悬挂、漏铝或凝死铸造喇叭（下注管）、漏斗、流盘、流嘴等
情况时，应终止铸造；发生悬挂时，不应在扁（板）锭一角进行搅拌、强行操作执行
器、堵塞漏铝口或裂纹、敲打悬挂的扁（板）锭等。
29铸造过