铝及铝合金铸造液压系统安全要求
1液压缸净承载重量应大于额定重量（载荷）的150%。
2液压铸造机最大载荷条件下，其液压缸杆直径应不低于表3的规定。
表1液压缸缸杆直径与铸造机最大净载荷对照表
缸杆径320360400420450480500520540580600650680720750780
规格
（mm）
最大静510152030354045505560707590100120
载荷（t）
注：长度基准按照7000mm计算，铸锭长度每增加1000mm，缸杆直径需增加至少5mm～10mm。
3液压铸造机液压缸应设置密封装置、防尘装置、油水分离装置。
4液压铸造机液压缸设计应满足：浇铸工作时转动角度不应超过转角±4弧分，极限偏
载时柱塞最大偏心尺寸不应大于1.5mm，油缸顶部与升降平台之间应通过扭矩限制器
连接，缸杆表面应防锈、防腐、耐磨，表面粗糙度Ra应可达到0.2μm～0.4μm。
5液压铸造机主油缸，在1.5倍额定压力的作用下持续时间应不少于10min，不应有
液压油泄漏和关键件损坏。
6液压铸造机主油缸柱塞、柱塞杆应进行防腐、防锈、抗磨、抗压以及表面硬化处理，
表面不应有划伤、脱落。
7液压铸造机主液压缸柱塞，柱塞杆、导套、导向键(或调节阀）、导向槽不应有磕、
碰、划等机械损伤，柱塞杆伸缩应平滑，不应有任何卡阻现象。
8液压铸造机主油缸的垂直度全长不应大于0.5。
9液压铸造机主油缸应设置油泵运行起升状态防爆阀和自重铸造下降状态液压锁等防
滑车装置。
10液压缸应设置减压阀，压力不应超过允许值范围。
11液压铸造机主油缸管路应采用不锈钢无缝管，DN50以下液压管管壁厚度应不低于3
mm，DN50及以上液压管管壁厚度应不低于5mm,中间管道焊接应可靠，管道和阀站连接
应牢固可靠，液压油不应有泄漏现象。
12主油缸液压管路焊接后应进行探伤和耐压试验，管道和接头耐压应不小于所需工作
压力的2.5倍。
13液压铸造机液压缸缸体表面应喷砂涂刷耐水防腐蚀防锈油漆。
14液压铸造机主油缸安装部位的地基基础牢固，应能承载不少于2.5倍的额定承载力，
在最大载荷的作用下不应有下沉现象。
15内导式液压铸造机液压缸应采用内部导向装置。
16外导式液压铸造机平台外侧沿铸井壁应设置导轨，平台侧面应设置滑板或滚轮，滑
板和导轨之间间隙不应大于0.5mm，滚轮和导轨之间应紧密接触，运行时滚轮应转动，
不应滚轮滑动或悬空不转。
17升降平台应采用钢结构件，应经时效处理后再转机加工，上下工作面的平行度应在
0.5mm及以上，平台平面度不应大于0.05mm/m。
18铸造机液压系统应设置减压阀、溢流阀，系统工作压力不应超过16MPa，最大压力
不应超过20MPa。
19铸造机液压系统应设置液压油冷却系统，油温高于50℃，应启动液压油冷却系统
进行降温。北方等低温地区应设置液压油加热装置，油温低于正常工作温度时，应启动
油温加热装置，对液压油进行加热。
20铸造机液压泵应减震、降（隔）噪声，轴向和径向载荷应在允许范围内，卸油口、
放气口、辅助油口应设置防空气进入装置，采用高压高排气时，应防止液压油高速冲出
伤人。
21铸造机液压系统应设置快速上升、快速下降、慢速上升、慢速下降、倾翻架翻转和
复位等手动液压回路。
22铸造机液压系统的自动铸造液压回路，应单独设置手动截止阀。
23铸造机液压系统应在铸造操作台附近配置安装手动泄压装置，且应建立明显标识，
如果在人经常过往处安装该装置，应当进行一定的防触碰设计。
24铸造机液压系统应设置油泵电机过载、油路堵塞、油位过低、油温过高、油压过高、
油压过低等报警系统。
25铸造机液压缸在静态应确保底座（引锭头）下降不超过2mm/h。
26液压铸造机应根据铸造速度按比例阀（或调节阀）控制范围配置一个或多个比例阀
（或调节阀），满足铸造机速度精度控制要求。