xx公司危险源辨识、风险评价和风险控制管理制度
?一、总则
1.目的
为有效识别公司生产经营活动中的危险源，评价其风险程度，制定并实施风险控制措施，预防事故发生，保障员工的生命安全与健康，保护公司财产，特制定本制度。
2.适用范围
本制度适用于xx公司所属各部门、车间、班组及所有生产经营活动过程中的危险源辨识、风险评价和风险控制管理。
3.职责分工
-安全管理部门
-负责组织、指导和监督公司的危险源辨识、风险评价和风险控制工作。
-汇总各部门的危险源信息，建立公司危险源数据库。
-定期对公司的危险源辨识、风险评价和风险控制情况进行检查和评估。
-各部门
-负责本部门范围内的危险源辨识、风险评价和风险控制工作的具体实施。
-组织本部门员工学习危险源辨识、风险评价和风险控制知识，提高员工的风险意识。
-对本部门识别出的危险源及时采取风险控制措施，并将相关情况报安全管理部门备案。
-员工
-积极参与危险源辨识、风险评价和风险控制工作，发现身边的危险源及时报告。
-严格遵守公司制定的风险控制措施，正确佩戴和使用劳动防护用品。
二、危险源辨识
1.辨识范围
-厂址：包括地形、地质、气象条件、周边环境等。
-厂区平面布局：功能分区、危险设施、安全间距等。
-建筑物：结构、防火、防爆、通风等。
-生产工艺过程：物料输送、化学反应、自动化程度等。
-生产设备、装置：运行状况、维护保养、安全附件等。
-物料：毒性、腐蚀性、易燃易爆性等。
-作业环境：粉尘、噪声、辐射、高温、低温等。
-管理因素：安全管理制度、操作规程、人员资质、应急救援等。
2.辨识方法
-安全检查表法：依据相关标准、规范和公司实际情况，制定安全检查表，对各作业活动和设备设施进行检查，识别危险源。
-工作危害分析法（JHA）：针对具体的作业活动，识别每一步骤可能存在的危险源。
-故障模式与影响分析法（FMEA）：分析生产设备、装置可能发生的故障模式及其对系统的影响，识别危险源。
-危险与可操作性分析法（HAZOP）：对生产工艺过程进行系统分析，识别工艺过程中的危险源。
3.辨识步骤
-作业活动划分：按照生产流程或作业内容，将公司的生产经营活动划分为若干个相对独立的作业活动单元。
-危险源识别：采用适当的辨识方法，对每个作业活动单元进行危险源识别，填写《危险源辨识清单》，详细记录危险源的名称、所在位置、可能导致的事故类型等信息。
-信息收集与分析：收集与作业活动相关的法律法规、标准规范、操作规程、事故案例等信息，对识别出的危险源进行分析，确定其存在的可能性和危害程度。
三、风险评价
1.评价准则
-事故发生的可能性（L）：根据以往事故经验、现场观察、故障模式分析等，评估危险源导致事故发生的可能性大小，分为以下等级：
-极不可能发生（L=1）
-可能性极小（L=2）
-可能但不经常（L=3）
-较可能（L=4）
-很可能（L=5）
-极可能（L=6）
-暴露于危险环境的频繁程度（E）：评估人员暴露于危险环境的频繁程度，分为以下等级：
-极少暴露（E=1）
-每年几次暴露（E=2）
-每月几次暴露（E=3）
-每周几次暴露（E=4）
-每天工作时间内暴露（E=5）
-连续暴露（E=6）
-事故后果的严重程度（C）：根据事故可能造成的人员伤亡、财产损失、环境污染等后果，评估其严重程度，分为以下等级：
-轻微伤害（C=1）
-轻伤（C=2）
-重伤（C=3）
-重大伤亡（C=4）
-特大伤亡（C=5）
-灾难性（C=6）
-风险值（D）：风险值D=L×E×C，根据风险值大小确定风险等级，分为以下五级：
-可忽略风险（D≤