全员生产维护TPM;第一讲：TPM活动的发展和TPM管理体系
一、为什么要实施TPM二、认识TPM
三、TPM的起源及演进发展四、TPM精髓
五、TPM活动内容六、TPM活动效果
七、TPM和其他管理活动的区别
八、如何推进TPM;;2．注重人才的培养
丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。;1、TPM的含义;设备一生的管理;2、TPM的内涵;1、从美国式的PM到日本独自的TPM;1、从美国式的PM到日本独自的TPM;1、从美国式的PM到日本独自的TPM;1、从美国式的PM到日本独自的TPM;1、从美国式的PM到日本独自的TPM;1、从美国式的PM到日本独自的TPM;2、TPM在世界各国的推广和应用;3、TPM在中国的推广和应用;1、“三全”经营;2、TPM的三大管理思想;预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。;
TPM的推进组织为“重复小团队”。
重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。;五、TPM活动内容;TPM的两大基石;基石1：彻底的5S活动：
TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。;5S是什么;基石2、重复性小组活动;附、全员参加的重复性小组活动组织;五、TPM的八大支柱
;;1、个别改善;1、个别改善;1、个别改善;个别改善;个别改善;个别改善;$$$$$$;2、自主保全;2、自主保养活动;;3、建立计划保养体制;TPM在设备维护体制中的定位;营造人才学习和培养的氛围，创造人才辈出的局面
;“简单方便的产品设计”也就是追溯到产品开发阶段，已经开始了防患于未然的活动了。这样不仅是生产部门，产品开发部门也参与到TPM的开展中去了。初期改善是指对设备及生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控制活动。;6、品质保养;后勤支援
油品
零件
培訓;创造良好的工作和运行环境，
为环保事业做出贡献
－－－《现代设备点检体系建设》
建议：
在企业引进和实施6Ｓ（５Ｓ＋安全）;TPM是有利可图的管理模式;TPM作用;类?别;区分;八、TPM的推进;;附、TPM推进方案;第二讲：零故障与设备效率改善;1、故障的基本概念
;故障;零故障的基本思考方向;3、故障原因分析;1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。
2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：;5、加速设备劣化的主要原因;（1）机件滑动工作部位；
（2）机械传动工作部位；
（3）机件旋转工作部位；
（4）受力支撑及连接部位；
（5）与原料、灰尘接触、粒附部位；
（6）受介质腐蚀、沾附部位。;6、设备劣化对策;
点检检查、故障诊断。;7、劣化倾向管理;1）、劣化倾向管理的定义;在生产过程中,机器设备的磨损和劣化是不可避免的,随着时间的推移,磨损和劣化不断加剧。在允许值范围内的磨损和劣化,不会影响机器设备的正常运转。但在超过极限值时就会出现故障,影响生产的正常进行。所以,设备修理后零部件的更换必须在劣化极限值附近进行。
为此需要了解设备的劣化规律,掌握其何时达到极限值,这就是劣化倾向管理的意义所在。;2）、劣化倾向管理的实施步骤
;1.具备基本条件：清扫、加油、紧固等
*清扫本身也是检查
2.严守使用条件
*如电压、转速、安装条件及温度 等都是根据机器特点来决定的
3.使设备恢复正常
*隐患劣化明显化，使之恢复正常
4.改进设计上的缺点
5.提高技能;;OEE（OverallEquipmentEffectiveness)
OEE代