机修钳工根本操作技能;1划线;图3—2平面划线;划线的主要作用有：
(1)确定工件的加工余量，使机械加工有明确的尺寸界线。
(2)便于复杂工件在机床上安装，可以按划线找正定位。
(3)能够及时发现和处理不合格的毛坯，防止加工后造成损失。
(4)采用借料划线可以使误差不大的毛坯得到补救，使加工后的零件仍能符合要求。划线是机械加工的重要工序之一，广泛
用于单件和小批量生产。划线除要求划出线条清晰均匀外，最重要的是保证尺寸准确。划线精度一般为0．25～0.5mm。;二、划线基准的选择;(2)以两条中心线为基准(图3--4b)。;三、划线前的准备工作;(1)毛坯上有不加工外表时，应按不加工外表找正后再划线，这样可使加工外表和不加工外表之间保持尺寸均匀。;图3—6圆环的借料划线
a)以外圆找正b)以内孔找正c)借料划线
1一外圆2—内孔3一毛坯孔;五、分度头等分圆周划法;2025/3/25;b)分度头传动系统;2025/3/25;2025/3/25;2025/3/25;2025/3/25;表3---1分度盘的孔数;2錾削、锉削与锯削;表3---2錾子的种类与用途;(3)錾子头部、锤子头部和柄部都不应沾油，以防滑出。发现锤子木柄有松动或损坏时，要立即装牢或更换，以免锤头脱落，飞出伤人。
(4)錾子头部有明显的毛刺时要及时磨掉，防止碎裂伤人。;图3一11起錾方法;二、锉削;锉刀有大量锉齿，按锉齿的排列方向分，锉刀的齿纹有单齿纹和双齿纹两种(图3---14)。;3．锉刀的规格及选用;图3—16锉刀的选用;4．锉削的操作要点
(1)锉削时要保持正确的操作姿势和锉削速度。锉削速度一般为40次／mm左右。
(2)锉削时两手用力要平衡，回程时不要施加压力，以减少锉齿的磨损。;三、锯削;图3—19锯齿的排列
a)波浪形b)交叉形;3孔加工;2．麻花钻的构成;3．麻花钻工作局部的几何形状和切削角度;5．标准麻花钻头的修磨;2025/3/25;6．群钻;表3—5其他群钻工艺特点及其改进措施;2025/3/25;2025/3/25;2025/3/25;7．钻孔的操作要点
(1)钻孔前要检查工件加工孔位置和钻头刃磨是否正确，钻床转速是否合理。
(2)起钻时，先钻出一浅坑，观察钻??位置是否正确，并要不断修正。
(3)当起钻到达钻孔位置要求后，即可压紧工件完成钻孔。
(4)钻孔时进给量要选择合理，钻孔将穿透时，必须减小进给力，以免造成钻头折断或发生事故。
(5)为了提高钻头寿命和改善加工孔的外表质量，钻孔时要选择适宜的切削液。钻削不同材料时选用的切削液见表3—6。;表3—6钻削不同材料时诜用的切削液;二、扩孔;三、锪孔;锪孔时应注意：
(1)锪孔时的进给量应为钻孔时的2～3倍，切削速度为钻孔时的1／3～1／2为宜。应尽量减小振动以获得较小的外表粗糙度值。
(2)假设用麻花钻改磨成锪钻时，应尽量选用较短的钻头，并修磨外缘处刀具前面，使前角变小，以防振动和扎刀。还应磨出较小的后角，防止锪出多角形外表。
(3)锪钢材料的工件时，因切削热量大，应在导柱和切削外表上加注切削液。;四、铰孔;1．铰刀
(1)铰刀的组成铰刀由柄部、颈部和工作局部组成(图3—30)。工作局部又有切削局部和校准局部。切削局部担负切去铰孔余量的任务。校准局部有棱边，主要起定向、修光孔壁、保证铰孔直径和便于测量等作用。为了减小铰刀和孔壁的摩擦，校准局部磨出倒锥量。铰刀齿数一般为4～8齿，为测量直径方便，多采用偶数齿。;图3—3l铰刀的种类
a)可调节手用铰刀b)手用直槽锥铰刀
c)手用螺旋槽锥铰刀;表3---7铰刀的种类;(2)机铰时的进给量(f)铰削钢件及铸铁件时，
f=0．5—1mm／r；铰削铜或铝材料时，f=1～1．2mm／r。;3．切削液对铰孔质量的影响;4．铰削的操作要点;五、孔加工方案及复合刀具;图3—32同类工艺复合刀具
a)复合钻b)复合扩孔钻c)复合铰刀;4螺纹加工;图3--35丝锥;图3--36成组丝锥切削用量分配
a)锥形分配b)柱形分配;图3—37普通