定位焊缝焊接工艺守则
目录
TOC\o1-3\h\u23618定位焊缝焊接工艺守则 1
26471目的 3
314662适用范围 3
168793引用标准 3
181964对定位焊缝的原则性要求 3
316704.1受压元件装配时定位焊必须由具有相应焊位的持证焊工担任。 3
229244.4定位焊工艺条件应与产品焊件要求相同（包括焊前预热）。 3
135754.6定位焊时严禁在非接处以外引弧。 3
192215受压件筒体装配时纵、环缝定位焊缝的规定 3
146226管件装配时定位焊缝的规定 4
85347钢结构件定位焊缝的规定 4
186598气体保护焊定位焊缝的规定 5
30878.2焊件的装配尽可能采用专用夹具。 5
目的
定位焊缝焊接工艺守则
本守则规定了本公司生产过程中对定位焊缝的要求，加强产品生产过程的质量控制。
适用范围
本守则适用于本公司产品制造定位焊缝的工艺要求
引用标准
《锅炉安全技术规程》GB/T16507《水管锅炉》
对定位焊缝的原则性要求
受压元件装配时定位焊必须由具有相应焊位的持证焊工担任。
定位焊之前的装配不得在强力下进行，装配质量应满足产品图纸和工艺文件的要求。
定位焊应按照工艺执行或使用与焊缝相同型号的焊条和焊丝，焊前应按规定烘干焊条，清除焊丝上的油污和铁锈。
定位焊工艺条件应与产品焊件要求相同（包括焊前预热）。
对于埋弧自动焊件，焊缝坡口及其两侧20mm范围内的油、污物、铁锈、水份等杂物应清除干净，直至露出金属光泽，对于手工焊件，焊缝坡口及其两侧10～15mm范围内去除油、污物、铁锈、水份等杂物，直至露出金属光泽。
定位焊时严禁在非接处以外引弧。
定位焊缝应有良好的熔深，其表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，具有熔透要求的对接焊缝装配时定位焊不应存在未焊透缺陷。
定位焊存在的缺陷应通过铲除、打磨和气刨等方式予以清除干净后，再重新进行定位焊，直至达到质量要求。
作为焊缝一部分的定位焊，其焊高、焊宽不超过焊缝高度的三分之二，且与该焊缝的质量要求相同。
重要件（如筒体纵向对接、环向对接、封头拼接）的定位焊缝需经检验合格后方可转入焊接工序。
受压件筒体装配时纵、环缝定位焊缝的规定
筒体的纵向或环向对接，凡须经背面碳弧气刨清根的手工焊缝、自动焊焊缝，其定位
焊应在背面进行，定位焊焊缝长约为30～50mm间距150～250mm。
引弧板、熄弧板装配定位焊两处，定位焊要牢固一般焊长15～25mm。
试板应双面定位焊，每面40～50mm长的定位焊缝不小于三段。
吊装封头对接时，起始对接部位需定位焊四段以上，每段焊长30～50mm间距150～
250mm，并将定位焊部位旋至筒体上方时，方可松开起吊，两侧未定位焊时，筒体不得任意旋转。
管件装配时定位焊缝的规定
法兰与管子装配，管座（或管子）与集箱装配应尽量采用专用工装。当管径小于108mm时，周围均布定位焊三处，每处长5～7mm，当管径大于等于Φ108mm时，周围均匀定位焊不少于四处，每处焊长5～7mm。
管径装配定位焊的焊条直径不应大于管壁厚度。
锅炉总装对定位焊的要求
快装炉下降管与锅筒根部装配处应连续定位焊一周或周向均匀分布定位焊四段，每段焊长30～50mm后，才允许起吊和翻转。
水冷壁管、对流管及其他水管的装配定位焊，不少于两点（应在焊接端均布定位焊）。
法兰与管子装配时，定位焊三点。
钢结构件定位焊缝的规定
型材及板材厚mm
型材及板材厚mm
1～3
3～5
5～10
＞10
焊条直径mm
Φ2.5
Φ3.2
Φ4
Φ5
严格控制定位焊前的装配间隙，以减少焊接变形，节约焊接材料，提高焊接效率。
板板角接装配定位焊应双面交替进行，校正与定位焊同时进行。
与筒体连接的锅内装置件和锅筒外部焊接件及其他的钢结构件的定位焊尺寸参照表二选取。
在焊缝交叉处不应有定位焊缝，必须离开50mm左右进行定位焊。
定位焊缝应保证焊点牢固，不致开裂，定位焊如有裂纹时必须铲除后重新定位焊。
表二：定位焊尺寸
焊件厚度mm
定位焊长度mm
焊缝间距mm
≤4
5～10
50～100
5～12
10～20
100～200
＞12
15～30
100～300
气体保护焊定位焊缝的规定
焊件坡口一般采用机械加工成型，中低压锅炉管端端面倾斜度Δf及装配偏差Δδ应满足产品图样及工艺文件的规定。
焊件的装配尽可能采用专用夹具。
用氩弧焊定位时，以熔化钝边为宜，对于外径不大于60mm的管子可对称点焊两段，对外径大于60mm的管子可均匀分布定位焊三处，每处焊长为10～20mm，采用专用夹具对接装配时，可采取熔化