精益生产理论概述综述
目录
TOC\o1-2\h\u22903精益生产理论概述综述 1
142631.1精益生产的理论简介 1
143181.2精益生产方式的五大原则 3
79561.3精益生产的实施工具及方法 4
184771.3.16S管理 4
121491.3.2标准化作业 5
59731.3.3生产线平衡 6
302671.3.4自働化 6
1.1精益生产的理论简介
精益生产在日本取得很大的成功后，后来欧洲国家也纷纷开始研究精益生产，后由麻省理工的两位教授合著的一本书名为《改变世界的机器》赞誉为精益生产。
精益生产讲究“精”和“益”，“精”指的是少，即生产要素少、生产周期短、浪费少；“益”指的是利益，即生产所投入的每一个生产要素都要产生相对的效益。精益生产以消除一切浪费为最终目标，这是一种极为理想的生产模式。在精益生产的思想中，只要是不能产生利益、无效的作业全部视为浪费，我们通常将浪费分为以下八类，如图2-1所示：
八大浪费管理的浪费等待的浪费动作的浪费搬运的浪费加工过剩的浪费不良修正的浪费库存的浪费制造过多（早）的浪费
八大浪费
管理的浪费
等待的浪费
动作的浪费
搬运的浪费
加工过剩的浪费
不良修正的浪费
库存的浪费
制造过多（早）的浪费
图2-1精益生产的八大浪费
制造过多的浪费，是因为信息更新不及时，计划赶不上变化，一味盲目的生产而产生的浪费。既占用了资金，还造成了搬运、物流的浪费，还掩盖了等待所带来的浪费使企业有一种错误的安心，失去改善的动力。
库存的浪费，一定的库存是必要的，但库存过剩则为浪费。库存的浪费会造成不必要的搬运、寻找以及保养维护，还有占用流动资金，降级资金周转率的潜在损失，以及承担产品劣化的风险。
不良修正的浪费，不良品是企业中很常见也是很重大的损失，不良产品带来的浪费主要是因为设计、人员操作不熟练、检验以及品质控制不到位等原因。不良修正所带来的损失为产品报废带来的资金损失，检查维修带来的时间浪费，因交货延迟，或者换货、退货带来的信誉损失。
加工过剩的浪费，既有主动加工超过客户需要的数量，又有主动加工超过客户需求的质量，但并没有带来多大的利益，浪费了人力物力以及财力。主要原因来自于各部门小组之间有隔阂，为了排除自己原因的自保行为，企业自身的不自身或是为了讨好客户。过分加工会造成资金、时间等的浪费。
搬运的浪费，生产过程中的一切搬运都是没有经济效益的，所以生产过程中的一切搬运都是浪费，搬运过程浪费的时间、人力以及搬运过程中造成对产品的碰压带来的损失，过多的搬运还会降低生产效率，延长生产周期等。只有通过优化布局，平衡生产线，才能减少搬运的浪费。
动作的浪费，动作浪费是在生产过程中普遍存在的，即无效的、没有任何作用的动作即为浪费，精益生产要求工作中的每一个动作都有明确的目的，过多的动作浪费除了会造成生产工时的增加，还会降低工作的效率，提高身体的疲劳强度。
等待的浪费，等待浪费是最常见的浪费，指工人或者设备在等待的阶段即无事可做的时间上的浪费，可能是因为材料到达不及时，还可能使工序间生产节拍差距过大，导致上一道工序的加工赶不上下一道工序，后面的工序只能等待。等待的时间对生产周期起着决定性的影响，等待时间越长，生产周期就越长。
管理的浪费，管理浪费是七大浪费之后新增的一大浪费，指仅仅增加了管理人员，细化了一些制度，却没有达到应有的预期效果。反而出现上下级沟通不便、领导决策不协调、管理人员失职等问题。
精益生产既是一种生产管理方式，更是一种思想和文化，其目的是为了降低生产成本、缩短作业周期，让质量越来越好，让浪费越来越少，让客户越来越满意。
1.2精益生产方式的五大原则
精益生产体系经过不断的发展改善，已经得到了全球企业的一致认可，并不断引入并运用于自己的生产系统，制定适合自己企业发展的精益管理体系，但不管如何运用，始终不变的那就是五大原则，如下图2-2所示。
五大原则
五大原则
价值原则
价值流原则
流动原则
拉动原则
尽善尽美原则
图2-1五大原则
第一原则：正确的确定价值。
传统的价值是自己企业设计制造出的产品，并极力向用户推销，而精益生产的价值与之完全对立。不再是先制造再推销，而是以客户的需求确定价值，以客户的要求来对产品进行设计、制造，从而完成交易。在此过程中，需站在客户的角度为他们考虑，将自身利益与客户绑在一起，减少生产过程中的一切浪费，既降低了成本，客户也随着企业受益。
第二原则：识别价值流。
价值流指一个产品从原材料到成品赋予其价值的一切活动，包括一开始的从客户需求到产品设计，也包括最后的完成成品到配送完成交付。在此过程中的每一步如设计、采购、加工等，都需要站在客户的角度上，用精益的眼光去分析分一个步骤，