成型加工前，塑胶必需被充分的枯燥。含有水分的材料进入模腔后，会使制件的外表消灭银绦状的瑕斑，甚至会在高温时发生加水分解的现象，致使材质劣化。因此在成型加工前肯定要对材料进展预处理，使得材料能保持适宜的水分。
模温的设定
〔一〕模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中由使用材质的最低适当模温开头设定，然后依据品质状况来适当调高。
〔二〕正确的说法，模温是指在成形被进展时的模腔外表的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。
〔三〕不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。
〔四〕提高模温可获得以下效果；
加成形品结晶度及较均匀的构造。
使成型收缩较充分，后收缩减小。
提高成型品的强度和耐热性。
削减内应力残留、分子配向及变形。
削减充填时的流淌阴抗，降低压力损失。
使成形品外观较具光泽及良好。
增加成型品发生毛边的时机。
增加近浇口部位和削减远浇口部位凹陷的时机。
削减结合线明显的程度
增加冷却时间。计量及可塑化
〔一〕在成型加工法，射出量的掌握(计量)以及塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的可塑化机构(Plasticatingunit来担当的。
加热筒温度〔BarrelTemperature〕
虽然塑料的熔融，大约有60~85%是由于螺杆的旋转所产生的热能，但是塑料的熔融状态仍旧大受加热筒温度的影响，尤以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度过高时易发生滴料及取出制件时牵丝的现象。
螺杆转速(screwspeed)
塑料的熔融，大体是因螺杆的旋转所产生的热量，因此螺杆转速太快，则有以下影响：
塑料的热分解。
玻纤〔加纤塑料〕减短。
螺杆或加热筒磨损加快。
转速的设定，可以其圆周速〔circumferen-tialscrewspeed〕的大小来衡量：圆周速=n〔转速〕d〔直径〕π〔圆周率〕
通常，低粘度热安定性良好的塑料，其螺杆杆旋转的圆周速约可设定到1m/s上下，但热安定性差的塑料，则应低到0.1左右。
在实际应用当中，我们可以尽量调低螺杆转速，使旋转进料在开模前完成即可。背压〔BACKPRESSURE〕
当螺杆旋转进料时，推动到螺杆前端的熔胶所蓄积的压力称为背压，在射出成型时，可以由调整射出油压缸的退油压力来调整，背压可以有以下的效果：1〕熔胶更均匀的熔解。
色剂及填充物更加均匀的分散。
使气体由落料口退出。
进料的的计量准确。
背压的凹凸，是依塑料的粘度及其热安定性来打算，太高的背压使进料时间延，也因旋转剪切力的提高，简洁使塑料产生过热。一般以5~15kg/cm2为宜。
松退〔SUCKBACK，DECOMPRESSION〕
杆旋转进料完毕后，使螺杆适当抽退，可以螺杆前端熔胶压力降低，此称为松退，其效果可防止喷嘴部的滴料。
缺乏，简洁使主流道〔SPRUE〕粘模；而太多的松退，则能吸进空气，使成型品发生气痕。
安定成型的数设定
〔一〕事前确认及预备设定
确认材料枯燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并到达可加工状态。检查开闭模及顶出的动作和距离设定。
射出压力〔P1〕设定在最大值的60%。保持压力〔PH〕设定在最大值的30%。射出速度〔V1〕设定在最大值的40%。螺杆转速〔VS〕设定在约60RPM。
背压〔PB〕设定在约10kg/cm2。松退约设定在3mm。
保压切换的位置设定在螺杆直径的30%。例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。计量行程比计算值稍短设定。
射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。
〔二〕手动运转参数修正
闭锁模具〔确认高压的上升〕，射出座前进。
以手动射出直到螺杆完全停顿，并留意停顿位置。螺杆旋退进料。
待冷却后开模取出成型品。
重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停顿在螺杆直径的10%~20%的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。
〔三〕半自动运转参数的修正
计量行程的修正［计量终点］将射出压力提高到99%，并把保压暂调为0，将计量终点S0
向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。
出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找动身生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度［本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定］。
保持压力的修正上下调整保持压力，找动身生外表凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。
保压时间［或射出时间］的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认以下状况可以满足：
成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。
模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：1〕理论冷却时间=S〔1+2S〕…….模温60度以下。